: Категория: Шпаргалки

Количество соли находят по формуле

(3.3)

где С – потребное количество соли и специй на 100кг основного сырья, кг.

Таблица 3.2

Рецептура вареных колбас

Сырье	Колбаса молочная	Колбаса докторская	Колбаса любительская
Сырья в кг на 100кг
Говядина высшего сорта нежирная	—	25	35
Говядина первого сорта	35	—	—
Свинина нежирная	—	—	40
Свинина полужирная	—	70	—
Свинина жирная	60	—	—
Шпик хребтовый	—	—	25
Яйца или меланж куриные	2	3	—
Молоко сухое обезжиренное	3	2	—
Пряности в гр на 100кг
Соль поваренная	2000	2000	2200
Нитрит в растворе	7,5	7,5	7,5
Сахар-песок	120	200	100
Перец черный или белый молотый	90	—	60
Перец душистый молотый	60	—	—
Мускатный орех или кардамон молотые	30	30	40
Показатели
Содержание влаги, % не более	65	60	60
Содержание поваренной соли, % не более	2,2	2,2	2,5
Содержание нитрита натрия мг/100гр, не более	5	5	5

Таблица 3.3

Рецептура сосисок и сарделек

Сырье	Сосиски молочные	Сосиски свиные	Сосиски сливочные	Сардельки свиные	Сардельки говяжьи
Сырья в кг на 100кг
Говядина высшего сорта нежирная или телятина	—	—	30	—	—
Говядина первого сорта	35	—	—	—	40
Говядина второго сорта	—	—	—	—	50
Свинина полужирная	—	100	30	97	—
Свинина жирная	60	—	—	—	—
Жир-сырец свиной или говяжий	—	—	—	—	10
Сливки 20% жирности	—	—	40	—	—
Молоко сухое	2	—	—	—	—
Крахмал или пшеничная мука	—	—	—	3	—
Яйца или меланж куриные	3	—	—	—	—
Пряности в гр на 100кг
Соль поваренная	2200	2200	2000	2500	2500
Нитрит в растворе	7,5	7,5	7,5	7,5	7,5
Сахар-песок	120	120	120	120	120
Перец черный или белый	90	90	90	100	100
Перец душистый	60	60	60	—	—
Чеснок свежий	—	—	—	50	100
Орех мускатный или кардамон	30	30	30	—	—
Кориандр	—	—	—	100	100
Смесь пряностей №4	300	300	300	—	—
Смесь пряностей №5	—	—	—	400	400
Показатели
Содержание влаги, % не более для местной реализации	65	65	70	70	75
Содержание крахмала, % не более	—	—	—	3	—
Содержание поваренной соли, % не более	2,5	2,5	2,5	3	3
Содержание нитрита натрия мг/100гр, не более	5	5	5	5	5

3.2. Подбор оборудования для технологической линии производства колбасных изделий.

Расчет технологического оборудования

Выбор и расчет технологического оборудования является одним из важнейших этапов проектирования. Оборудование выбирают в соответствии с принятой технологией производства данного продукта и с таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.

Количество машин на операцию определяют по формуле

где N – число машин;

А – количество сырья, поступающего за смену на данную машину, кг.;

Т – продолжительность смены, ч.;

q_V – вместимость машины периодического действия, кг.;

с – число циклов (оборотов) за один час (с = 1 для машины периодического действия

где t – продолжительность операции (процесса), ч.

В отдельных случаях при незначительной продолжительности процесса

где t – продолжительность операции, ч.

Особое место в расчете технологического оборудования занимает определение длины подвесных путей, столов, чанов как конвейерных, так и бесконвейерных.

где L – длина участка пути (стола, чана), м.;

Q – производительность в смену, шт.;

l – расстояние между двумя единицами продукции или рабочими местами, м.;

t – продолжительность обработки продукции, мин.;

L₁ – дополнительное расстояние для организации нормальной работы на участке, м.

Выбранные и рассчитанные машины и оборудование, их параметры сводим в таблицу

Таблица 3.4

Машина или Оборудование	Марка	Производительность, кг/ч	Количество, шт	Габаритные размеры, мм
Стол обвалочный	СОМ-2,5	—	1	2,5´1,5´1,5
Стол жиловочный	СТ-2	—	1	2,5´2´1,5
Стол формовочный	СФ-2,5К	—	2	2,5´1,5´1,5
Волчек	ЛПК-1000В	1100	1	1000´715´1200
Фаршемешалка	ЛПК-1000Ф	420	1	1300´800´1450
Куттер	ФК-0,125	950	1	1750´1450´1775
Шприц	Ф3-ФКА	2000	1	2750´1200´2300
Котел варочный	12-ФВА	0,45м³	1	1870´1600´1350
Шпигорезка	ФШГ	250	1	1080´235´1907

Техническую характеристику машин и оборудования следует брать из каталогов и справочной литературы.

3.3. Расчет рабочей силы

Рабочую силу рассчитывают по формуле

где п – количество рабочих, чел.;

А – количество перерабатываемого сырья, кг;

q₃ – норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

Если норма выработки определена на основании норм времени, то количество рабочих по данной операции определяют по формуле

где t₁ – норма времени на единицу продукции, с/кг;

Т_С – продолжительность смены, с.

Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы.

Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или машины, определяем по данным, указанным в паспортах оборудования, а также возможностями предприятия и масштабами производства.

Расчет необходимой рабочей силы сводим в таблицу:

Операция	Наименование оборудования	Количество единиц оборудования	Норма рабочих на единицу оборудования	Количество рабочих
Обвалка	Стол обвалочный	1	1	1
Жиловка	Стол жиловочный	1	2	2
Измельчение и посол сырья, повторное измельчение сырья, куттерование, измельчение шпика, шприцывание	Волчок, Куттер, Шпигорезка, Шприц	1 1 1 1	1	1
Вязка батонов	Формовочный стол	1	2	2
Обжарка, варка, копчение	Термокамера, Котел варочный	3 1	1	1

Помимо основных рабочих принимаем на вспомогательные операции трех подсобных рабочих.

Проведенные расчеты показывают, что для нормальной организации деятельности предприятия необходимо принять на работу 10человек.

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ КУТТЕРА.

4.1. Обзор литературы по конструкции куттеров.

Новые типы современных куттеров являются высокопроизводительными машинами. На них перерабатывают сырье, не только предварительно измельченное на волчках, но и крупнокусковое в замороженном виде, а также предварительно и окончательно измельчают и смешивают сырье с компонентами. Их применяют для приготовления фарша при производстве вареных и копченых колбасных изделий.

При измельчении сырья в куттере процесс ведется в открытой чаше или под вакуумом. В первом случае возможна некоторая аэрация фарша вследствие примешивания к измельченному мясу и жиру большого количества воздуха, что создает благоприятные условия для протекания окислительных процессов. Куттерование под вакуумом позволяет получить фарш и готовые изделия более высокого качества за счет улучшения их цвета, вкуса и исключения образования крупных пор и воздушных пустот. Колбасные изделия, выработанные под вакуумом, более длительно сохраняют вкус и запах. Это объясняется тем, что вакуумная среда предупреждает быстрые окислительные реакции в жире. Вакуумирование приводит также к уплотнению фарша. Гистологические исследования показали, что в o6pазцах колбасы, выработанной при использовании вакуума, содержится меньше пор и воздушных пустот и более плотная компоновка мелкозернистой массы. Глубину вакуума следует выбирать в соответствии с сортностью обрабатываемого мяса и рецептурой фарша. При обработке мяса, плохо связывающего воду, или при рецептуре с повышенным содержанием влаги рекомендуется более глубокий вакуум, чем при обработке мяса, хорошо связывающего воду. Применение вакуума существенно сокращает энергетические затраты на куттерование.

Куттерование является весьма интенсивным механическим процессом, вызывающим: физико-механические и химические изменения в фарше. Комплексное изучение куттерования позволило, установить основные характеристики процесса и продукта (длительность куттерования и влагосодержание), влияющие на качественные показатели сырого фарша и готовой продукции. Отмечены три основные периода куттерования, в которых структурно-механические свойства фарша и готовых изделий (например, предельное напряжение сдвига сырого фарша и предельное напряжение среза изделий после термической обработки) претерпевают изменения .

В начальном периоде измельчения размер частиц уменьшается незначительно. Добавленная в куттер вода перемешивается с частицами продукта, образуя вокруг них толстые прослойки; предельное напряжение, сдвига в конце этого периода имеет минимальное значение.

В основном периоде происходит интенсивное измельчение сырья, общая поверхность частиц увеличивается, влага из свободной переходит в поверхностно-связанную, образуется новая структура фарша. Предельное напряжение сдвига достигает максимального значения (рис. 4.1.). В дальнейшем имеет место некоторое «размолачивание» волокон, предельное напряжение сдвига уменьшается. Повышение температуры, увеличение степени диспергирования и аэрирование фарша, а также эмульгирование жира приводят к вторичному структуро-образованию фарша; одновременно происходят коллоидно-химические изменения.

Рис. 4.1. Зависимость предельного напряжения сдвига сырого фарша русских сосисок от длительности куттерования и содержания влаги.

За оптимальную продолжительность куттерования принята длительность процесса, при которой все показатели фарша и готовой продукции достигают экстремальных значений. А.В. Горбатов сделал важный практический вывод о том, что оптимальная продолжительность механического воздействия (куттерование и др.) и оптимальный химический состав сырья (содержание влаги, жира и др.) соответствуют эталонным условиям его обработки и позволяют получить готовый высококачественный продукт с эталонными значениями структурно-механических свойств и требуемыми технологическими показателями. Это обеспечит наименьшие затраты машинного времени. Эталонные условия измельчения сырья являются экономически наиболее целесообразными.

Эталонное содержание влаги в фарше определяют по эмпирической формуле (4.1)

(4.1)

где содержание говядины, кг на 1кг исходного сырья.

Оптимальную продолжительность куттерования (мин) при эталонном влагосодержании рассчитывают по формуле (4.2.)

(4.2)

где К — коэффициент пропорциональности, м³/(кг×с); W — обобщенная кинематическая характеристика куттера, м³/(кг×с×мин).

(4.3)

где К_ГОВ, К_СВ, К_П— коэффициенты пропорциональности (для говядины II сорта К_ГОВ = 1; для говядины I сорта 0,95; для говядины высшего сорта 0,9; для полужирной свинины К_СВ= 1; жирной свинины 0,95; для жира-сырца 0,9; для прочих добавок К_П = 1); т_СВ, т_П — соответственно содержание свинины и прочих добавок, кг на 1 кг исходного сырья без воды.

т_ГОВ + т_СВ+ т_П= 1.

Обобщенную кинематическую характеристику куттера определяют из выражения

(4.4)

где a_F — коэффициент, учитывающий площадь сечения ножом слоя фарша за один оборот (a_F = 0,95...0,98; при этом a_F возрастает при увеличении массы загрузки и уменьшается при увеличении зазора между чашей и ножом; при зазоре 0,005 м - a_F = 0,92); z — число ножей измельчающего механизма;r —плотность фарша, кг/м³; R — расстояние от оси вращения чаши до оси вращения ножей, м: r_H — начальный радиус ножей, м; n_K ,п_Н— частота вращения соответственно чаши куттера и ножей, мин^-1.

Конструктивной особенностью измельчающего механизма современных куттеров является наличие быстровращающегося ножевого устройства с комплектом серповидных ножей, которые могут быть с несколькими режущими кромками. Как показали исследования А.И. Пелеева, Г.В. Бакунца, Г.Е. Лимонова и др., форма ножей и скорость их вращения существенно влияют на куттерование и качественные показатели фарша. Сравнительные испытания серповидных и прямых ножей, проведенные Г.В. Бакунцем в производственных условиях при куттеровании говяжьего мяса высшего, I и II сортов, предварительно измельченного на волчке через решетку с отверстиями диаметром 3мм, Определили преимущества прямых ножей. Темп роста температуры фарша высшего сорта снижался на 25%, 1 сорта — на 15, II сорта — на 11% по сравнению с темпом роста температуры при куттеровании серповидными ножами. Расход электроэнергии уменьшался в среднем на 17%.

При куттеровании ножами прямой и серповидной формы с двумя режущими кромками при частоте вращения ножевого вала 1500 мин^-1фарш и изготовленные из него образцы колбас имели лучшие реологические и органолептические показатели. Энергетические затраты на куттерование прямым и серповидным с двумя режущими кромками ножами на 10% ниже энергетических затрат на куттерование обычным серповидным ножом. В то же время в отдельных экспериментах исследователями были получены фарш и готовая продукция с лучшими реологическими свойствами при куттеровании фарша серповидным ножом и двумя режущими кромками при частоте крашения 1500 мин^-1, чем при куттеровании прямым ножом при одинаковом расходе мощности. С увеличением скорости резания повышается влияние формы режущих инструментов на реологические, энергетические и другие показатели фарша и готовой продукции. Хорошее качество измельчения и снижение расхода энергии отмечено при работе серповидных ножей с четырьмя режущими кромками, выполненными под определенными углами, по сравнению с ножами обычной серповидной формы.

Исследования реологических свойств фарша при различной скорости резания ножей куттера и продолжительности куттерования показали, что с возрастанием скорости резания повышается вязкость фарша. При этом общий расход энергии на измельчение не увеличивался за счет сокращения длительности куттерования. Максимальная вязкость (636Па×с) и наилучшее качество (по органолептической оценке) были у фарша, куттерованного 2мин при частоте вращения ножей 3000 мии^-1.

Куттер периодического действия включает приемную чашу, измельчающий механизм (рис. 4.2), состоящий из приводного вала и серповидных ножей, и гребенку. На крышке, закрывающей рабочую зону куттера, расположены скребки, направляющие сырье под ножи. Ножевой комплект может содержать от 2 до 9 ножей, частота вращения 500-3000 мин^-1.

Рис. 4.2. Схема измельчающего механизма куттера периодического действия. 1 – приемная чаша; 2 – приводной вал; 3 – серповидный нож; 4 – гребенка.

Сырье загружают в машину вручную из напольных тележек при помощи подвесных ковшей, подъемно-опрокидывающих механизмов, по спуску или другими способами. Далее при вращении чащи оно подается под ножи (частота вращения чащи 2 – 20мни^-1). Выгружают фарш вручную при помощи разгрузочных тарелок или скребков через борт чаши, центральное отверстие в чаше либо опрокидыванием ее. В ротационных куттерах выгрузку производят при помощи отвала

Рис. 4.3. Кинематическая схема куттера Л5-ФКН:

1 — электродвигатели; 2 — клиноременные передачи; 3 — редукторы; 4 — чаша; 5 — тарелка выгружателя; 6 — ножевая головка; 7 — ножевой вал

Куттер Л5-ФКН с механизированной выгрузкой фарша (рис. 4.3) предназначен для окончательного измельчения мяса и замороженных блоков размером 190´190´75мм при температуре сырья не ниже –8°С. Куттер включает станину, чашу, измельчающий механизм, выгружатель, защитную крышку и электропривод. На станине крепят приводные и технологические узлы. Измельчающий механизм содержит ножевой вал, на консольной части которого смонтирована втулка с серповидными ножами, устанавливаемыми с помощью колец.

Механизм выгружателя фарша смонтирован на кронштейне, прикрепленном к нижней части станины. Рабочим органом его является алюминиевая тарелка, приводимая во вращение от электродвигателя через червячный редуктор (частота вращения 58мин^-1). Механизм выгружателя свободно качается на специальной оси. В поднятом положении выгружатель фиксируется за счет собственной массы. Вал. выгружателя проходит над рабочим пространством чаши через трубу, которая одним концом соединена неподвижно с корпусом редуктора выгружателя, на другом закреплен металлические скребок для удаления фарша с наружной поверхности тарелки и направления его в лоток. Электродвигатель механизма выгружателя включается и выключается автоматически: при поднятой тарелке он не работает и включается только после ее опускания в чашу машины. Полного опорожнения чаши механизм выгружателя не дает, требуется дополнительная ручная зачистка.

Защитная крышка обеспечивает безопасные условия работы и предотвращает выбрасывание из чаши перерабатываемого сырья. Снизу к крышке крепят специальные скребки, направляющие измельчаемое сырье под ножи.

В чашу сырье загружают при включенной машине. Сырье подается под ножи вращением чаши.

Длительность процесса обработки фарша в куттере в значительной степени зависит от сорта мяса, степени его предварительного измельчения, коэффициента загрузки чаши, расстояния между крайними ножами и чашей (минимальное 2 мм), число ножей и частоты их вращения. Ножи собирают в строгой последовательности таким образом, чтобы крайние точки их кромки описывали в диаметральном сечении окружности одного диаметра с окружностью, образуемой крайними точками режущей кромки крайних ножей. Этим достигается балансировка ножевой головки.

Измельчение продукта без добавления воды вызывает увеличение потребляемой мощности на 30...40%. Поэтому выбор рационального коэффициента загрузки чаши, необходимых режимов определяется технологией приготовления фарша с учетом использования 1-й и 2-й скорости вращения чаши, а также 1-й и 2-й скорости вращения ножевого вала. Во избежание перегрева фарша при измельчении сырье в кусках предварительно охлаждают до +1...-2°С.

Куттер Л5-ФК1Н по конструкции аналогичен куттеру Л5-ФКН, но отличается основными техническими параметрами.

Таблица 4.1

Техническая характеристика куттеров Л5-ФКН и Л5-ФК1Н

ПАРАМЕТРЫ	Л5-ФКН	Л5-ФК1Н
Производительность, кг/ч	до 2000	до 1000
Вместимость чаши, л	250	120
Коэффициент загрузки чаши	0,6	0,6
Количество серповидных ножей	6,9 или 12	6
Мощность электродвигателей, кВт	57	19,9
Габаритные размеры, м	2,22´1,76´1,23	1,82´1,41´1,16
Масса, кг	2320	1300

4.2. Патентный поиск.

Справка о патентном поиске

Предмет поиска (объект, его составные части)		Страна выдачи, вид и номер охранного документа, классификационные индексы	Сущность заявленного технического решения и цели его создания (по описанию изобретения или заявки)
1		2	3
1. Куттер.		Пат. 2031720 Россия, МКИ⁶ В 02 С 18/18. Опубл. 27.04.95, Бюл. №9	В крепежной части ножа и установочной шайбе выполнен ряд попарных отверстий, часть из которых совпадает и в них установлены штифты, а в остальных попарных отверстиях совпадают лишь их продольные координаты. В полости одного из несовпадающих отверстий расположен балансировочный вкладыш. В результате упрощается конструкция куттера и повышаются его эксплутационные характеристики.
1		2	3
2. Куттер		Куттер. Пат. 2054874 Россия, МКИ⁶ А 22 С 17/00. Опубл. 27.02.96, Бюл. № 6	Куттер включает в себя: ножевой вал; эксцентриковые шайбы; ножи с каналами; втулки шлицевую и с продольным каналом, соединенным с аналогичным каналом шлицевой втулки; уплотнительные элементы (манжеты); дроссельную шайбу; патрубок и камеру для ввода жидкости. Посадочные элементы ножей состоят из шлицевой втулки с радиальными и кольцевыми каналами, которые соединены со стороны как внутреннего, так и внешнего диаметра с аналогичными кольцевыми каналами эксцентриковых шайб. Ножи оборудованы крышками, изготовленными из пищевого полиэтилена, в пазы которых установлены балансиры, предохраняющие от попадания фарша в ножевую головку. Куттер обеспечивает улучшение функционально-технологических свойств фарша, а также повышение качества готовой продукции.
3. Куттер-мешалка	Пат. 2060007 России, МКИ⁶А 22 С 5/00. Опубл. 20. 05. 96, Бюл. № 14		Куттер-мешалка оборудован дежой со спиральными шнеками, расположенными по обе стороны перегородки с окнами, установленной вдоль продольной оси дежи. Шнеки снабжены лопатками, размещенными на их валах напротив окон. С торцов дежи в окнах перекрестно траектории вращения лопаток размещены ножи для очистки их от перемешиваемого материала. Режущий механизм смонтирован непосредственно в деже соосно шнеку напротив окна.
4. Куттер	Авторское свидетельство 1819672 СССР, МКИ В 02 С 18/18. Опубл. 07.06.93, Бюл. №21		Куттер предназначен для тонкого измельчения мяса и содержит: вакуумную камеру, состоящую из верхней и нижней частей; чашу; крышку с валом; рычаг; вакуумную магистраль с гибким трубопроводом. Вал и рычаг полые, а вакуумная магистраль образована полостью вала и рычага и вход в нее находится в верхней части крышки. Чаша размещена с зазором относительно внутренней поверхности камеры, площадь которого меньше площади входа вакуумной системы. Во время куттерования при включении вакуумной системы всасывания частичек мясного фарша не происходит, что способствует увеличению ресурса ее работы и уменьшению продолжительности достижения требуемого давления в камере, т.е. улучшению эксплутационных характеристик куттера.
1	2		3
5. Куттер.	Куттер. Заявка 19543432 Германия, МПК⁶ В 02 С 18/20. Опубл. 28.05. 97		Режущая головка представляет собой горизонтальный вал с ножами, смонтированный на нижнем конце углового рычага с закрепленной на нем крышкой куттера. Верхний конец рычага установлен в опорах, вокруг горизонтальной оси которых он с крышкой и режущей головкой может поворачиваться в вертикальной плоскости. В верхнем положении рычага крышка открывает чашу, головка с ножами выводится из нее и чаша поворачивается в вертикальной плоскости вокруг расположенной снизу чаши оси на некоторый угол с целью выгрузки продукта. Чаша куттера, с расположенной в ней лопастью для перемешивания фарша, снабжена дополнительной крышкой, позволяющей поддерживать в ней вакуум. Привод режущей головки осуществляется от одного электродвигателя, а чаши и мешалки от другого. Подъем и опускание крышки с режущей головкой производятся с помощью пневматических или гидравлических устройств.
6. Ножевой блок головки куттера	Ножевой блок головки куттера. Пат. 2016660 Россия, МКИ⁶ В 02 С 18/18. Опубл. 30.07.94, Бюл. № 14		Ножевой блок состоит из ножей и эксцентриковых шайб, соединенных шлицевой втулкой. Ножевые блоки, набор которых на валу образует рабочую головку куттера с числом ножей от 2 до 12, содержат правый и левый ножи с посадочными отверстиями в виде зубцов. Этими отверстиями ножи установлены на эксцентриковые зубчатые шайбы, которые связаны между собой зубчатой втулкой с шестигранным отверстием для крепления на валу. Посадочные отверстия ножей находятся в корпусе, образованном двумя полукорпусами, которые отхватывают зубчатый механизм с обеих сторон. В корпусе выполнены дугообразные пазы, в каждом из которых могут располагаться балансиры, фиксируемые в них любым способом. Для предотвращения самопроизвольного демонтажа пакета блока предусмотрены винты, которые стягивают два полукорпуса. Такая конструкция ножевого блока надежна в работе, стабилизирует производительность рабочей головки куттера в результате установки ножей вдоль одной линии после переточки и их переустановки и ликвидирует вероятность попадания компонентов фарша в механизм, облегчая санитарную обработку головки куттера.
1	2		3
7. Ножевой блок головки куттера	Ножевой блок головки куттера. А. с. 1832542 СССР, МКИ⁶ В 02 С 18/18. Опубл. 17.06.96.		В ножевом блоке ножи зафиксированы в радиальном направлении относительно дискового корпуса с выступами посредством сухаря. Он входит в паз ножа и установлен в пазу дискового корпуса. Имеет резьбовое отверстие, через которое проходит винт, смонтированный в пазу диска, а на наружном диаметре стержня — зубья, входящие в зацепление с зубьями на внутреннем диаметре головки винта. На наружном диаметре головки винта выполнена лыска, взаимодействующая с плоскостью ножа, с целью предотвращения произвольного вращения винта. Ножевой блок головки позволяет повысить эффективность работы куттера и точность настройки зазора между его чашей и кромкой ножей.
8. Нож куттера	Нож куттера. Пат. 2035152 Россия, МКИ⁶ А 22 С 17/00. Опубл. 20.05.95		Нож предназначен для тонкого измельчения мясного сырья при производстве колбас, сосисок, сарделек и паштетов и включает в себя: пластину серповидной формы с режущей кромкой и отверстием для посадки на вал; систему для регулирования зазора между чашей и ножом; отверстия для фиксации дискового ножа, жестко смонтированного на пластине таким образом, что режущие кромки ее и дискового ножа направлены навстречу друг другу, а нож выступает за пределы пластины. Использование ножа такой конструкции позволяет значительно улучшить качество работы куттера и степень измельчения сырья благодаря повышению износостойкости ножа, дополнительно снабженного съемным дисковым ножом, что позволяет после затупления разворачивать его и продолжать измельчение.
9. Нож и режущая головка куттера	Нож и режущая головка куттера. Заявка 4339496 ФРГ, МКИ⁶ В 02 С 18/20. Опубл. 24.05.95.		Нож и режущая головка куттера используются для измельчения мяса в колбасном производстве. Нож серповидной формы имеет посадочное отверстие на широкой стороне для установки на вал режущей головки куттера. Его режущее лезвие расположено на передней выпуклой стороне. На задней вогнутой стороне ножа выполнены сквозные отверстия, соединенные с его внутренним прямолинейным каналом, кривизна которого соответствует кривизне задней стенки ножа. С одной стороны канал соединен с посадочным отверстием ножа. Ножи насаживаются на полый вал режущей головки с определенным смещением относительно один другого. При работе куттера в полом валу головки создается вакуум, способствующий проникновению истекающей под давлением воды в находящийся в чаше куттера фарш. Конструкция ножей обеспечивает равномерное распределение воды в фарше и исключает ее выделение из него в конце измельчения, что имеет место в известных конструкциях куттеров с подачей воды непосредственно в их чашу.

Выводы по результатам патентного поиска:

Поиск проведен на глубину до 8 лет, поэтому является достаточно исчерпывающим.
Поиск охватывает наиболее близкие по конструктивному решению устройства для тонкого (конечного) измельчения мясного сырья при приготовлении колбасных изделий.
Наиболее активными участниками разработки куттеров являются следующие страны: “-Братислава” (Словакия), “” (Дания), “” (Австрия), ВМЗ-Сатурн (Россия, г.Воронеж)
Развитие по предмету поиска идет по следующим направлениям:

а) использование вакуума при куттеровании, что улучшает качество получаемого продукта;

б) увеличение числа ножевых пар;

в) увеличение частоты вращения ножевого вала;

г) повышение износостойкости ножей.

4.3. Технологический расчет куттера.

На предприятиях малой и средней мощности широкое распространение получил куттер Л5-ФКМ и ФК-0,125

Куттер предназначен для тонкого измельчения фарша при выработке сарделек, сосисок и вареной колбасы по ГОСТ 23670-79. Однако малое число пар ножей, равное 2, и недостаточная угловая скорость вращения куттерного вала не позволяют качественно измельчать фарш. При паспортной скорости резания V = 65 м/с фактическое число оборотов двигателя (мин^-1) куттерного вала составляет:

(4.5)

где V = 65 м/с = 65×60 = 3900 м/мин;

p = 3,14159; D_Г = 500мм - номинальный наружный диаметр куттерной головки.

Отсюда

В целях улучшения качества измельчения фарша фирма СПТО «Инструмент» модернизировала куттер, увеличив число пар ножей.

Были изготовлены 6- и 8-ножевые куттерные головки и проведены сравнительные производственные испытания на одном из колбасных предприятий С. – Петербурга. Измельчали фарш для вареной колбасы «Русская» по ГОСТ 23670-79. Плотность фарша, загружаемого в куттер, составляла r = 1000 кг/м³. При работе 8-ножевой головкой сила тока в цепи куттерного вала не превышала 45А.

Угловая скорость вращения чаши во всех опытах составляла 0,23 с^-1. Мощность резания (Вт) 8-ножевой головкой равняется:

(4.6)

где I = 45 А — по обмеру – сила тока; U = 380 В – напряжение тока; cosj = 0,85 – по паспорту электродвигателя вращения куттерного вала;

N_РЕЗ = 45×380×1,73×0,85 = 25145 Вт = 25,145 кВт - по паспорту куттера мощность электродвигателя ножевого вала равна 27 кВт, что позволило применять 8-ножевую головку.

Техническая характеристика куттера

Геометрическая емкость чаши V=0,125 м³ = 125 л

Число парных ножей 2

Коэффициент загрузки а = 0,6;

Частота вращения:

ножей 21,7/43,4 с^-1

чаши 0,15/0,23 с-'

Мощность электродвигателя ножевого вала 22/27 кВт

Установленная мощность 30,63 кВт

Куттер работает при атмосферном давлении. Во всех опытах зазор между ножами и чашей устанавливался по щупу 1мм.

Ножи были заточены по одному шаблону; острота их лезвия контролировалась бинокулярной лупой и равнялась f = 0.

Ножи изготовлены из стали 60С2А по ГОСТ 14959-79 и имели антикоррозионное покрытие Хмол6 по ГОСТ 9.306-85. Толщина ножей S = 5±0,03 мм; угол заострения режущего клина ножей во всех опытах d = 15°40'. Разность массы ножей не превышала 5 г.

Производительность куттерования (кг/ч) при применении 8-ножевой головки составляет:

(4.7)

где V - геометрическая емкость чаши, м³; a - коэффициент загрузки по основному сырью; r - плотность куттеруемого фарша, кг/м³. Измерялась на электронных весах путем взвешивания куска фарша размерами 50-100-250 (мм); t – длительность куттерования, мин.

Крутящий момент резания (кг/см) 8-ножевой головки составляет:

(4.8)

где N – мощность резания, кВт; N_КУТ– число оборотов куттерного вала, мин^-1; N_КУТ = 43,4 с^-1 × 60 об/мин.

Окружное усилие резания (кгс) 8-ножевой головкой определяли по формуле:

(4.9)

где М_КР – крутящий момент резания, кг/см; D_Г– номинальный диаметр куттерной головки, см;

Такое небольшое усилие резания позволило увеличить время работы ножей до переточки в 3 раза по сравнению с 4-ножевой головкой. При работе 8-ножевой головкой стойкость куттерных ножей до переточки составила 72ч.

Необходимо отметить, что для качества измельчения фарша большое значение имеет схема расположения куттерных ножей в пространстве. Наиболее оптимальной следует признать «лепестковую» схему. Эта схема позволяет получить наибольшее поле резания за один оборот вала и чаши куттера. Однако парная конструкция ножевых блоков снижает поле резания. Расширить его для куттера Л5-ФКМ можно за счет увеличения числа парных ножей, что и рассмотрено выше.

4.4. Расчет привода ножевого вала.

Кинематическая схема куттера.

Производим расчет работоспособности клиноременной передачи ножевого вала.

В куттере данного вида привод ножевого вала осуществляется следующим образом: крутящий момент от электродвигателя передается на ведущий шкив клиноременной передачи, далее на ведомый через клиновые ремни. Ведомый шкив в свою очередь передает крутящий момент ножевому валу, на котором он насажен при помощи шпоночного соединения.

Расчет проводим на ЭВМ.

Для оценки работоспособности ножевого вала производим его расчет на ЭВМ.

ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ: Горшков Павел Павлович, М-5-6

<<РАСЧЕТ КЛИНОРЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ>>

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

МОЩНОСТЬ НА ВЕДУЩЕМ ШКИВЕ (кВт) P1=27,0

ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (Об/мин) N1=3000

ПЕРЕДАТОЧНОЕ ОТНОШЕНИЕ I=1

КОЭФФИЦИЕНТ РЕЖИМА НАГРУЗКИ C=1,2

НАПРЯЖЕНИЕ НАЧАЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ(МПа) G=1,2

РЕЗУЛЬТАТЫ СЧЁТА

СЕЧЕНИЕ РЕМНЯ А

ТРЕБУЕМОЕ ЧИСЛО РЕМНЕЙ Z1=7,210976

ПРИНЯТОЕ ЧИСЛО РЕМНЕЙ Z=8

РАСЧЕТНАЯ ДЛИНА РЕМНЯ L=2000

ДИАМЕТР ШКИВА (мм) D1=150

ДИАМЕТР ШКИВА (мм) D2=150

ПЕРЕДАТОЧНОЕ ОТНОШЕНИЕ I1=1,010101

МЕЖОСЕВОЕ РАССТОЯНИЕ (мм) 694,3

СКОРОСТЬ РЕМНЯ (м/с) V=23,56194

ЧАСТОТА ПРОБЕГОВ РЕМНЯ (1/С) 11,78097

СИЛА ДЕЙСТВУЮЩАЯ НА ВАЛ (Н) F=1555

ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ВАЛА

Пользователь: Горшков Павел Павлович

г===================================================================

¦ ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

¦======================================T============================

¦ Материал вала ¦ 40Х

¦ Предел прочности ¦бв =730.00 [МПа]

¦ Предел текучести ¦бт =500.00 [МПа]

¦ Длина вала ¦L =1125.00 [мм]

¦ Координата левой опоры ¦Za =260.00 [мм]

¦ Координата правой опоры ¦Zb =800.00 [мм]

¦ Диаметр 1-й шестерни ¦D1 =270.00 [мм]

¦ Координата приложения Fr1,Ft1,Fa1 ¦Zf.=100.00 [мм]

¦ Сила ¦Fr1=562.00 [Н]

¦ Сила ¦Ft1=0.00 [Н]

¦ Сила ¦Fa1=300.00 [Н]

¦ Диаметр 2-й шестерни ¦D2 =150.00 [мм]

¦ Координата приложения Fr2,Ft2,Fa2 ¦Zf.=830.00 [мм]

¦ Сила ¦Fr2=1555.00 [Н]

¦ Сила ¦Ft2=3496.50 [Н]

¦ Сила ¦Fa2=0.00 [Н]

¦ Крутящий момент вала ¦T =94070.00 [Н*мм]

¦ Коэффициент перегрузки ¦Kп =1.70

L======================================¦============================

г===================================================================

¦ РЕЗУЛЬТАТЫ СЧЕТА :

¦======================================T============================

¦ Координата опасного сечения ¦Zоп.с.=170.00 [мм]

¦ Изгибающий момент в опасном сечении ¦Moп.с.=165451.23 [Н*мм]

¦ Диаметр в опасном сечении ¦Dоп.с.=60.00 [мм]

¦ Реакция в опоре A ¦ Ra =1497.58 [мм]

¦ Реакция в опоре B ¦ Rb =5451.75 [мм]

¦ Фактор концентрации напряжений ¦ шпонка

¦Фактор концентр. напряжений при изгибе¦ Kб =1.70

¦Фактор концентр. напряжений при круч. ¦ Kt =1.25

¦ Запас прочности по усталости ¦ S =1.02

¦ Запас прочности по текучести ¦ Sт =2.28

L======================================¦============================

4.5. Техническое обслуживание куттера.

Условия эксплуатации, требования к техническому обслуживанию и ремонту.

Непрерывная работа куттера 2 смены.

Периодичность технического обслуживания 8...9 часов.

Численность обслуживающего персонала 1 чел.

Куттер должен эксплуатироваться в помещении с номинальными значениями климатических факторов для вида климатического исполнения УХЛ4 по ГОСТ 15150-80.

Работы по пуску и наладке куттера начинают с проверки установки машины согласно проекту и надежности крепления куттера к фундаменту. Куттер обычно устанавливают на фундаменте или бетонных перекрытиях и крепят фундаментными болтами.

Горизонтальность установки чаши контролируют при помощи уровня или водой, наливая ее в чашу (уровень воды в чаше должен быть одинаков со всех ее сторон). Затем проверяют комплектность машины, наличие подшипников, приводных шкивов, клиновых ремней и режущего инструмента.

При ревизии куттера частично разбирают его. Снимают ножи с ножевого вала. Все детали очищают от загрязнений. Смазывают подшипники куттера, заливают масло в редуктор, натягивают клиновые ремни.

Количество устанавливаемых на ножевом валу ножей зависит от вида фарша и вырабатываемой продукции. Ножи подбирают по массе. Допускается разность в массе не более 3...5г. последовательность установки ножей должна строго соответствовать схеме. Перед установкой на ножевой вал привалочные торцевые поверхности устанавливаемых ножей и промежуточных колец тщательно притирают. Зажимную гайку вращают против часовой стрелки до полного и надежного закрепления ножей. Затем производят внешний осмотр, проверяют крепление резьбовых соединений, правильность установки шкивов, параллельность и соосность валов. Кроме того, контролируют надежность крепления ножей, качество из заточки и балансировку ножевого вала. Затем проверяют и регулируют наличие необходимых зазоров: между ножами и чашей (1,5...2мм), между крышкой и чашей (0,1...0,15мм), между чашей и тарелкой для выгрузки продукта (1...3мм). Необходимо установить и проверить надежность электроблокировки всех предохранительных устройств и правильность вращения ножевого вала.

После этого испытывают их на холостом ходу. Холостую обкатку куттера начинают с прокручивания начинают с прокручивания валов его вручную с помощью клиноременной передачи. При этом контролируют правильность и легкость вращения. Затем уже приступают к холостой обкатке с помощью электродвигателя которая продолжается 3...4 часа предварительно убедившись в правильности вращения вала электродвигателя. Во время обкатки куттера на холостом ходу проверяют вращение чаши на первой и второй скорости, нагрев подшипников ножевого вала, уровень шума, а также работоспособность электроблокировки защитной крышки и механизма выгружателя. Требуемый зазор между ножом и чашей достигается перемещением ножа на валу в направлении, перпендикулярном оси вала.

После холостой обкатки куттер опробуют на сырье (фарш), которое загружают во вращающуюся чашу. Туда же добавляют по нормам специи и воду. Куттерование производят в течении 8...12мин, причем при первоначальном опробовании на сырье загрузка чаши должна составлять 60...70% полной ее емкости. Основные неисправности куттера и меры по их устранению указаны в таблице 4.2.

Таблица 4.2.

Основные неисправности куттера и меры их устранения

Неисправность	Причина возникновения	Меры по устранению
При включении электродвигателя он гудит, но не вращается	Отсутствие напряжения на одной из фаз	Проверить напряжение на клеммах электродвигателя
Частота вращения чаши куттера меньше предусмотренной или чаша вращается неравномерно, с остановками	Недостаточное натяжение клиноременной передачи Подшипники вала чаши неисправны	Обеспечить натяжение клиновых ремней Осмотреть и отремонтировать подшипники вала
Фарш плохо измельчается и нагревается	Затупились серповидные ножи или слишком велик зазор между ножами и чашей, фарш недостаточно охлаждается при измельчении	Заточить серповидные ножи, отрегулировать зазор между ножами и чашей, увеличить подачу снега, льда или холодной воды в фарш
При работе куттера слышен стук в чаше	Разработались подшипники, ножи задевают за стенки чаши Ослабло крепление ножей на валу В чашу попало постороннее твердое тело	Осмотреть подшипники, проверить выработку и отремонтировать подшипники Закрепить ножи на валу Удалить посторонний предмет
Нагрев подшипников ножевого вала	Подшипники установлены с перекосом или работают с недостаточным количеством смазки	Проверить правильность размещения и закрепления корпусов подшипников, устранить перекос, обеспечить подачу смазки
Фарш не выгружается из чаши после измельчения	Не вращается разгрузочный диск, так как не работает блок-контакт	Проверить работу блок-контакта, найти обрыв электропроводки и устранить его, зачистить контакты

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ.

Цель данного раздела – определение возможных экстремальных и чрезвычайных ситуаций, которые могут возникнуть на производстве при выполнении технологических процессов, разработка мероприятий позволяющих снизить аварии, катастрофы, технологического и социально-экономического характера.

5.1. Лицо ответственное за обеспечения требований «безопасности жизнедеятельности» на объекте проектирования и его должностные обязанности.

Далее в работе рассказано о лице ответственном за обеспечение требований «Безопасности жизнедеятельности» на объекте проектирования и его должностные обязанности. Ответственность за технику безопасности и руководство по улучшению условий труда на рассматриваемом малом предприятии возлагается на директора. Он обязан:

проводить вводный инструктаж, при поступлении на работу, инструктаж на рабочем месте и повторный через каждые шесть месяцев;
контролировать соблюдение на производстве действующего законодательства, инструкций, правил и норм по охране труда;
участвовать во внедрении более совершенных конструкций, ограждений, предохранительных устройств и других средств защиты;
участвовать в проверке технического состояния оборудования, определение его состояния требованиям безопасности;
организовывать первую помощь пострадавшим и доставку их в лечебное учреждение, принимать участие в расследовании обстоятельств и причин несчастных случаев на производстве и разработке мероприятий по их предотвращению.

5.2. Характеристика опасных и вредных факторов, сопутствующих проектируемому процессу и меры по их устранению.

Далее в работе дана характеристика некоторых опасных и вредных факторов, сопутствующих проектируемому процессу и меры по их устранению.

1. Не закрепленные подвижные элементы производственного оборудования. Движущиеся машины и механизмы.

Этот опасный фактор может привести к возникновению несчастных случаев и производственного травматизма. Для снижения опасности этого фактора предусматриваются оградительные, предохранительные и блокировочные устройства, сигнализации, системы дистанционного управления, применение средств индивидуальной защиты и контроль исправности защитных средств.

2. Повышенный уровень шума на рабочем месте.

Повышенный шум вызывает у человека головную боль, головокружение, может привести к заболеванию нервной и сердечно-сосудистой системы, к развитию тугоухости, нарушению функций желудочно-кишечного тракта и обменных процессов в организме.

В условиях постоянного шума повышается утомляемость, замедляется скорость психических реакций, ухудшается память. Нарушается компенсация внимания, точность и координированность движений, ухудшается восприятие звуковых и световых сигналов опасности, что ведет к увеличению травматизма.

Защита от шума должна быть комплексной. Уменьшение шума в источнике, изменения направленности излучения шума, акустическая обработка помещений и рациональная планировка предприятия, уменьшение шума на пути его распространения.

3. Повышенный уровень вибрации.

Действие общей вибрации (на весь организм) приводит к расстройству нервной системы, нарушению функциональных свойств сосудов и вестибулярного аппарата.

Увеличение интенсивности и длительности вибрации в ряде случаев приводит к развитию профессиональной патологии – вибрационной болезни.

Снижение вибрации машин, механизмов и оборудования добиваются воздействием на всю колебательную систему.

Нужно добиваться равномерности нагрузки на рабочие органы, повышать класс точности обработки и чистоту поверхности соприкасающихся деталей, уравновешивать вращающиеся элементы, использовать виброизолирующие конструкции и материалы: резину, войлок, древесину, волокнистые плиты и другие.

4. Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

Проходя через организма человека, электрический ток оказывает химическое, тепловое и биологическое воздействие. При химическом воздействии разлагается кровь и другие органические жидкости организма. Тепловое воздействие проявляется в очагах определенных участков тела. Биологическое воздействие электрического тока проявляется в возбуждении или раздражении живых тканей организма, что сопровождается непроизвольными судорогами и сокращениями мышц. При прохождении электрического тока через тело человека поражается весь организм, происходит полный или частичный паралич нервной системы, сердца, органов дыхания.

Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждениях изоляции, должны быть предусмотрены. По крайней мере одна из следующих защитных мер: зануление, заземление, разделительный транспортер, понижение напряжения, двойная изоляция, ограждения, блокировочные устройства, защитные отключения. Защита зданий от прямых ударов молний и вторичных ее проявлений должны выполняться в соответствии с СН-305-77.

5. Недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочего места (зоны).

Нерационально устроенное освещение не позволяет легко различать цвет и размеры объектов труда, повышает утомление, снижает работоспособность, уменьшает производительность, снижает качество выпускаемой продукции, отрицательно влияет на психологическое состояние работающего.

Для освещения производственной части предприятия рекомендуется применять комбинированное освещение. Следует предусмотреть систему аварийного и эвакуационного освещения. Необходимо, так же, проектировать и естественное освещение.

Для качественного выполнения работ необходимо достаточное освещение. Произведем расчет естественного освещения, которое характеризуется высокой диффузионностью (рассеянностью) света, что весьма благоприятно для зрительных условий работы. Целью расчета является определение необходимой площади окон.

5.3. Организация санитарно-бытового обслуживания.

Проектирование бытовых и вспомогательных помещений должно производится с учетом необходимости ввода их в эксплуатацию одновременно с производственными объектами.

Бытовые помещения должны быть оборудованы приточной или вытяжной вентиляцией.

Санитарно-бытовые помещения планируются на число персонала. Так как данное предприятие работает в одну смену, то санитарно-бытовые помещения рассчитываем на 13 человек. Потребное количество санитарно-бытовых помещений представлено в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Потребное количество санитарно-бытовых помещений

Наименование	По норме	Потребное количество
Гардеробные	Шкафчик на каждого рабочего	13
Душевые	1 душевая сетка на 3...15человек	1
Туалеты	1 унитаз на 15 человек	1
Помещения для отдыха	0,2м² на одного человека	2,6
Помещение для сушки спецодежды	Не менее 9м²	9
Устройства питьевого водоснабжения	1 на 100 человек	1

Санитарно-бытовые помещения для работающих должны соответствовать требованиям СНиП II 92-76.

Согласно типовым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты потребное количество специальной одежды сведено в таблице5.2.

Таблица 5.2

Потребное количество СИЗ на год для работников предприятия

Профессия,

Должность

Число лиц

Спецодежда

Срок носки, мес.

Потребное количество на год, шт.

Директор – механик – технолог

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

Подсобный рабочий

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

Обвальщик

Халат х/б

Фартук

Перчатка кольчужная

Перчатки х/б

Колпак х/б

Жиловщик,

Вязальщик

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

Мастер по термообработке

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

Мастер

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

Уборщица

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

Водитель-экспедитор

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

Грузчик

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

5.4. Возможные опасные ситуации при эксплуатации оборудования цеха.

При эксплуатации оборудования может возникнуть ряд опасных ситуаций, поскольку имеют место такие факторы, как опасное для жизни напряжение, вращающие части оборудования, горячая вода и пар, густой дым.

При варке колбас в котле, под крышкой накапливается значительное количество пара, поэтому при открытии крышки следует находится на некотором расстоянии от котла во избежании ожогов паром.

Также возможно поражение людей электрическим током. Для исключения возможности поражения людей током, в случае пробоя изоляции, необходимо все оборудование заземлить и занулить, а также обязательна установка защитно-отключающих устройств, таких как ЗОУП-25.

Осмотр и обслуживание оборудования производить при отключенном оборудовании. Во избежании несчастного случая на главный рубильник вывешивается табличка «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ!».

Спуск хозяйственных и загрязненных производственных сточных вод в поглощающие колодцы и буровые скважины запрещается, для этого должны быть предусмотрены отдельные канализационные устройства..

5.5. Приемы безопасной работы на куттере.

К работе на куттере допускаются только те лица, которые изучили его устройство и приемы работы, прошли инструктаж по технике безопасности.

При эксплуатации куттера электродвигатели и конструкция машины должны быть надежно заземлены с помощью заземляющего болта с указанием знака заземления.

Работа на куттере осуществляется только при закрытой и прижатой крышке режущей головки и закрытых крышках станины.

Перед началом работы необходимо проверить санитарное состояние куттера, отсутствие посторонних предметов в чаше, наличие необходимого сырья в чаше (чаша должна быть заполнена не более 3/5 фактического объема).

В случае обнаружения неисправностей (посторонний шум, искрение электродвигателей и т.д.) следует немедленно прекратить работы, выключить электропитание и не приступать к работе до полного устранения неисправности.

5.6. Организация пожарной безопасности на проектируемом объекте.

Основными причинами, способствующими возникновению и развитию пожаров, является нарушение правил применения и эксплуатации оборудования и приборов с низкой противопожарной защитой, использование в ряде случаев материалов не отвечающих требованиям пожарной безопасности, нарушение трудовой и технологической дисциплины, отсутствия эффективных средств борьбы с огнем.

Чтобы избежать пожароопасных ситуаций следует строго соблюдать установленные правила устройства и эксплуатации электроустановок, применять аппаратуру и двигатели во взрывобезопасном исполнении, защищать провода от перегрузок и коротких замыканий. Отводить специальные места для курения.

Все производственные здания и сооружения, склады и другие помещения должны иметь средства защиты от пожара, которые размещаются на территории предприятия.

Согласно норме пожарной безопасности потребное количество средств пожаротушения сведено в таблице 5.3.

Таблица 5.3

Потребное количество необходимых средств пожаротушения

Наименование	По норме	Потребное количество
Пожарный щит	На 100м² – 1шт	3
Огнетушители:
Пенный	Не менее одного на помещение	1
Углекислотный		3
Порошковый		3

5.7. Охрана окружающей среды.

Далее в работе уделено внимание охране окружающей среды. Комплекс научно-технических, организационных и общественных мероприятий по охране среды обитания должны обеспечивать сохранность природы для настоящего и будущих поколений.

Влияние производственного процесса предприятия на состояние окружающей среды характеризуется следующим: загрязнение воздуха в результате выброса пыли, дыма и токсичных веществ, производственный шум, сброс сточных вод.

Основным источником загрязнения атмосферного воздуха является вытяжная труба из коптильных камер. Основным топливом является древесная стружка. Предельно допустимая концентрация атмосферных загрязнений достигается выбором необходимой высоты трубы.

6. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА.

Экономическое обоснование выполнено для колбасного мини-цеха ЗАО «НВС» расположенного в р.п. Хохольский, Хохольского района , Воронежской области.

В таблице 6.1 отражена сравнительная характеристика основных показателей предприятия.

Таблица 6.1

Сравнительная характеристика основных показателей

Показатели	Ед. изм.	По факту	По проекту
Площадь предприятия	м²	594	594
Мощность предприятия	кг/сутки	150	1100
Длительность работы в течение года	дни	240	240
Ставка банковского процента	%	25	25
Количество работников – всего	чел.	6	13

Отсюда видно, что планируется увеличить мощность предприятия со 150 до 1100 кг/смену колбасных изделий. Кроме технического перевооружения на предприятие планируется привлечь дополнительную рабочую силу.

6.1. Основные средства по проекту.

Далее определяем список основных средств предприятия, время работы оборудования и мощность установленных электродвигателей. Из расчета видно, что при модернизации происходит замена основного оборудования на новое. Также рассчитаны: годовой фонд времени работы, потребность в электроэнергии, отчисления на амортизацию и ремонт основных средств. При модернизации также необходима реконструкция помещений – все это отражено в приложении 1.

6.2. Потребность в сырье и материалах.

Для оценки проекта необходимо определить потребность в сырье и материалах в соответствии с разработанным проектом. Данные расчеты произведены на основе рецептуры на изготовление конкретного вида продукции, а затем все данные сведены в одну таблицу (приложение 2-6). Определены следующие показатели:

наименование оборотных средств;
норма расхода на единицу продукции или сырья;
цена за единицу ресурса и др.

Расчет потребности в отоплении и освещении.

Отопление в помещениях электрическое. Отапливаемая площадь около 400м². Норма отопления 2кВт на 50м², следовательно требуется 16кВт´2112ч = 33792кВт-ч электроэнергии.

Расход электроэнергии на освещение – 30´150 = 4,5кВт.

6.3. Штат работников и оплата труда.

Для оценки проекта необходимо определить потребность в штате работников в соответствии с разработанным проектом.

Для расчета определены следующие показатели:

количество работников по категориям;
месячный фонд оплаты труда одного работника по категориям работников;
средний размер начислений к фонду оплаты труда.

Анализируя данные таблицы (приложение 7) выявляем:

- количество работников всего – 13 человек;

- производятся отчисления в страховой фонд оплаты (25%), отчисления на доплаты и премии (35%), а также начисления на отпуск (9,2%).

- фонд оплаты труда с начислениями равен 535106 руб.

6.4. Оценка текущих затрат.

Оценка текущих затрат за год осуществляется на основе предварительных расчетов в разделах 1-3.

Таблица 6.2

Смета текущих затрат на производство продукции

(расчет годовой потребности в денежных средствах)

Виды затрат	Сумма расходов, р
Оплата труда с начислениями	535106
Сырье и материалы	27402226
Расходы на отопление	18248
Электроэнергия	42645
Ремонт	42419
Итого прямых затрат	28040644
Непредвиденные расходы (5%)	1402032
Всего прямых затрат	29442675
Накладные расходы (14%)	4121975
*Всего затрат*	*33564651*

6.5. Оценка годового инвестиционного эффекта.

Оценка текущих затрат за год осуществляется на основе предварительных расчетов в разделах 1 — 4.

Таблица 6.3

Оценка инвестиционного эффекта по проекту

Показатели	Значение
Всего текущих затрат (без амортизации), руб.	28040644
Выпуск продукции, кг	574253
Всего затрат на основную продукцию, руб.	27402226
Текущие затраты (без амортизации) в расчете на 1кг колбасы, руб.	49
Цена продукции, руб./кг.	60
Инвестиционный эффект, руб.
- в расчете на 1кг колбасы	11
- за год	6316783

Экономический эффект за срок эксплуатации основных средств (8 лет) рассчитаем по формуле:

(6.1)

где Т – срок службы оборудования, лет;

P_RT – экономический эффект за один год эксплуатации объекта, р.;

NS – коэффициент, отражающий учетную годовую ставку процента по кредитам банка или вкладу в банк (в нашем случае 25% = 0,25).

Рассчитываем коэффициент эффективности капиталовложений.

(6.2)

где К_о – сумма затрат, руб.

Цена спроса на капитальные ресурсы для реализации проекта:

(6.3)

руб.

Рассчитываем срок окупаемости капиталовложений:

(6.4)

года.

6.6. Заключение о экономической целесообразности внедрения предложенных разработок на практике.

На основе полученных расчетов доказано:

годовой коэффициент эффективности капиталовложений выше ставки банковского процента:

цена спроса на капитальные ресурсы для реализации проекта больше капитальных вложений:

(DP =21028011) > (K_O = 7284143)

срок окупаемости капитальных вложений не превышает 1,5 года.

Таким образом комплекс проектируемых мероприятий является экономически выгодным и целесообразным для внедрения в ЗАО «НВС» Хохольского района Воронежской области.

ВЫВОДЫ

П Р И Л О Ж Е Н И Я

Приложение 1

Список основных средств предприятия, расчет времени работы и мощность установленных двигателей

Вид основных средств	Кол-во, шт.	Мощность двигателя, кВт	Время работы за сутки, час	Годовой фонд времени работы, час	Потребность в электроэнергии, кВт-час	Стоимость оборудования, р		Норма амортизации, %	Норма ремонта, %	Годовая сумма, р.
Вид основных средств	Кол-во, шт.	Мощность двигателя, кВт	Время работы за сутки, час	Годовой фонд времени работы, час	Потребность в электроэнергии, кВт-час	Цена, р./ед.	Стоимость всего, р.	Норма амортизации, %	Норма ремонта, %	Амортизации	Ремонта
Стол обвалочный СОМ-2,5	1	—	—	—	—	3000	3000	20	12,5	600	375
Стол жиловочный СТ-2	1	—	—	—	—	2500	2500	20	12,5	500	312,5
Стол формовочный СФ-2,5К	2	—	—	—	—	3500	7000	20	12,5	1400	875
Волчок ЛПК-1000В	1	9	1,5	360	3240	78000	78000	20	12,5	15600	9750
Фаршемешалка ЛПК-1000Ф	1	4	2,5	600	2400	70000	70000	20	12,5	14000	8750
Куттер ФК-0,125	1	30	1	240	7200	600000	600000	20	12,5	12000	7500
Шприц Ф3-ФКА	1	4	1,5	360	1440	60000	60000	20	12,5	12000	7500
Котел варочный 12-ФВА	1	12	6	1440	17280	8500	8500	20	12,5	1700	1062,5
Шпигорезка ФШГ	1	3,5	0,5	120	420	50000	50000	20	12,5	10000	6250
Помещения, м²	50					550	2750	1,5	1,6	41,25	44
Итого:	—	—	—	—	32220	—	881750	—	—	67841,25	42419

Приложение 2

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск полукопченых колбас

Вид ресурса	Ед. изм.	Норма расхода на 100кг продукции	Дневная норма расхода	Годовая потребность	Цена за ед. ресурса, р.	Стоимость ресурсов, р.
Говядина высшего сорта нежирная	кг.	20	60	14400	70	1008000
Говядина второго сорта	кг.	70	210	50400	50	2520000
Свинина нежирная	кг.	20	60	14400	80	1152000
Свинина полужирная	кг.	20	60	14400	60	864000
Шпик хребтовый	кг.	25	75	18000	35	630000
Грудинка свиная	кг.	30	90	21600	35	756000
Шпик боковой	кг.	20	60	14400	30	432000
Соль поваренная	гр.	3000	9000	21600000	0,0015	32400
Нитрит в растворе	гр.	8	24	5760	0,05	288
Сахар-песок	гр.	120	360	86400	0,012	1036,8
Перец черный или белый	гр.	100	300	72000	0,15	10800
Перец душистый	гр.	80	240	57600	0,03	1728
Чеснок свежий	гр.	100	300	72000	0,01	720
Смесь пряностей №6	гр.	200	600	144000	0,1	1440
Смесь пряностей №7	гр.	200	600	144000	0,1	1440
Итого						7411852,8

Приложение 3

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск вареных колбас

Вид ресурса	Ед. изм.	Норма расхода на 100кг продукции	Дневная норма расхода	Годовая потребность	Цена за ед. ресурса, р.	Стоимость ресурсов, р.
Говядина высшего сорта нежирная	кг.	30	90	21600	70	1512000
Говядина первого сорта	кг.	35	105	25200	55	1386000
Свинина нежирная	кг.	40	120	28800	80	2304000
Свинина полужирная	кг.	70	210	50400	60	3024000
Свинина жирная	кг.	60	180	43200	50	2160000
Шпик хребтовый	кг.	25	75	18000	35	630000
Яйца или меланж куриные	кг.	2	6	1440	7	10080
Молоко сухое обезжиренное	Кг	2	6	1440	30	43200
Соль поваренная	гр.	2000	6000	1440000	0,0015	2160
Нитрит в растворе	гр.	7,5	22,5	5400	0,05	270
Сахар-песок	гр.	120	360	86400	0,012	1037
Перец черный или белый	гр.	80	240	57600	0,15	8640
Перец душистый	гр.	60	180	43200	0,03	1296
Мускатный орех или кардамон молотые	Гр.	30	90	21600	0,3	6480
Итого						11089163

Приложение 4

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск сосисок

Вид ресурса	Ед. изм.	Норма расхода на 100кг продукции	Дневная норма расхода	Годовая потребность	Цена за ед. ресурса, р.	Стоимость ресурсов, р.
Говядина высшего сорта нежирная или телятина	кг.	30	90	21600	70	1512000
Говядина первого сорта	кг.	35	105	25200	55	1386000
Свинина полужирная	кг.	50	150	3600	60	216000
Свинина жирная	кг.	60	180	43200	50	2160000
Сливки 20% жирности	Кг	40	40	9600	20	192000
Яйца или меланж куриные	кг.	2	6	1440	7	10080
Молоко сухое обезжиренное	кг.	3	3	720	30	21600
Соль поваренная	гр.	2200	6600	1584000	0,0015	2376
Нитрит в растворе	гр.	7,5	22,5	5400	0,05	270
Сахар-песок	гр.	120	360	86400	0,012	1037
Перец черный или белый	гр.	90	270	64800	0,15	9720
Перец душистый	гр.	60	180	43200	0,03	1296
Мускатный орех или кардамон молотые	гр.	30	90	21600	0,3	6480
Смесь пряностей №4	гр.	300	900	216000	0,05	10800
Итого						5529659

Приложение 5

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск сарделек

Вид ресурса	Ед. изм.	Норма расхода на 100кг продукции	Дневная норма расхода	Годовая потребность	Цена за ед. ресурса, р.	Стоимость ресурсов, р.
Говядина первого сорта	кг.	40	40	9600	55	528000
Говядина второго сорта	кг.	50	50	12000	50	600000
Свинина полужирная	кг.	97 (свиные)	97	23280	60	1396800
Жир-сырец	кг.	10	10	2400	30	72000
Крахмал или пшеничная мука	кг.	3 (свиные)	3	720	7	5040
Соль поваренная	гр.	2500	5000	1200000	0,0015	1800
Нитрит в растворе	гр.	7,5	15	3600	0,05	180
Сахар-песок	гр.	120	240	57600	0,012	695
Перец черный или белый	гр.	100	200	48000	0,15	7200
Чеснок свежий	гр.	50	100	24000	0,010	240
Кориандр	гр.	100	200	48000	0,05	2400
Смесь пряностей №5	гр.	400	800	192000	0,04	7680
Итого						2622035

Приложение 6

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск колбасных изделий

Вид ресурса	Ед. изм.	Дневная норма расхода	Годовая потребность	Цена за ед. ресурса, р.	Стоимость ресурсов, р.
Говядина высшего сорта нежирная	кг.	240	57600	70	4032000
Говядина первого сорта	кг.	145	34800	55	1914000
Говядина второго сорта	кг.	260	62400	50	3120000
Свинина нежирная	кг.	180	43200	80	3456000
Свинина полужирная	кг.	532	127680	60	7660800
Свинина жирная	кг.	360	86400	50	4320000
Шпик хребтовый	кг.	150	36000	35	1260000
Шпик боковой	кг.	60	14400	30	432000
Жир-сырец	кг.	10	2400	30	72000
Грудинка свиная	кг.	90	21600	35	756000
Крахмал или мука пшеничная	кг.	3	720	7	5040
Яйца или меланж куриные	кг.	6	1440	7	10080
Молоко сухое обезжиренное	кг	6	1440	30	43200
Сливки 20% жирности	кг.	40	9600	20	192000
Соль поваренная	гр.	26600	6384000	0,0015	9576
Нитрит в растворе	гр.	84	20160	0,05	1008
Сахар-песок	гр.	1320	316800	0,012	3801,6
Перец черный или белый	гр.	1010	242400	0,15	36360
Перец душистый	гр.	600	144000	0,03	4320
Чеснок свежий	гр.	400	96000	0,01	960
Смесь пряностей №4	гр.	900	230400	0,05	11520
Смесь пряностей №5	гр.	800	192000	0,04	7680
Смесь пряностей №6	гр.	600	144000	0,1	14400
Смесь пряностей №7	гр.	600	144000	0,1	14400
Кориандр	гр.	200	48000	0,05	2400
Мускатный орех или кардамон молотые	гр.	180	75600	0,3	22680
Итого			580054кг		27.402.225,6

Приложение 7

Оценка фонда оплаты труда работников предприятия

Работники по штату	Количество по штату	Расчет месячного фонда оплаты труда						Фонд оплаты труда за год, р.	Фонд оплаты с начислениями, р.	Оценка затрат труда, чел×час.
Работники по штату	Количество по штату	Месячный фонд оплаты труда, р. на 1 работника	Месячный фонд оплаты всего, р.	Страховой фонд оплаты, р. (25%)	Доплаты и премии, р. (35%)	Начисление на отпуск, р. (9,2%)	Итого фонд оплаты за месяц, р.	Фонд оплаты труда за год, р.	Фонд оплаты с начислениями, р.	Оценка затрат труда, чел×час.
Директор – механик – технолог	1	5000	5000	1250	1750	460	8460	55000	93060	1920
Бухгалтер	1	3000	3000	750	1050	276	5076	33000	55836	1920
Подсобный рабочий	3	1000	3000	750	1050	276	5076	11000	55836	5760
Обвальщик	1	4000	4000	1000	1400	368	6768	44000	74448	1920
Жиловщик, Вязальщик	1	2500	2500	625	875	230	4230	27500	46530	1920
Жиловщик, Вязальщик	1	2500	2500	625	875	230	4230	27500	46530	1920
Мастер по термообработке	1	2000	2000	500	700	184	3384	22000	37224	1920
Мастер	1	2500	2500	625	875	230	4230	27500	46530	1920
Уборщица	1	750	750	188	263	69	1270	8250	13970	1920
Водитель-экспедитор	1	2000	2000	500	700	184	3384	22000	37224	1920
Грузчик	1	1500	1500	375	525	138	2538	16500	27918	1920
*Итого:*	13	—	*28750*	*7188*	*10063*	*1909*	*48646*	*294250*	*535106*	*24960*

Поиск по сайту

Популярные тэги

Закладки

Н о в о с т и

Проект модернизации ч.2

Количество соли находят по формуле

Рецептура вареных колбас

Таблица 3.3

Рецептура сосисок и сарделек

Расчет технологического оборудования

Таблица 3.4

Рабочую силу рассчитывают по формуле

Расчет необходимой рабочей силы сводим в таблицу:

Основные неисправности куттера и меры их устранения

Сравнительная характеристика основных показателей

Показатели

Смета текущих затрат на производство продукции

Оценка инвестиционного эффекта по проекту

ВЫВОДЫ

Список основных средств предприятия, расчет времени работы и мощность установленных двигателей

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск полукопченых колбас

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск вареных колбас

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск сосисок

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск сарделек

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск колбасных изделий

Оценка фонда оплаты труда работников предприятия

Самое популярное

Интернет-ресурсы

Одноклассники