Разруб свинины

Количество соли находят по формуле

                                                                                                               (3.3)

где С – потребное количество соли и специй на 100кг основного сырья, кг.

 

Таблица 3.2

Рецептура вареных колбас

Сырье

Колбаса              молочная

Колбаса           докторская

Колбаса               любительская

Сырья в кг на 100кг

Говядина высшего сорта нежирная

25

35

Говядина первого сорта

35

Свинина нежирная

40

Свинина полужирная

70

Свинина жирная

60

Шпик хребтовый

25

Яйца или меланж куриные

2

3

Молоко сухое обезжиренное

3

2

Пряности в гр на 100кг

Соль поваренная

2000

2000

2200

Нитрит в растворе

7,5

7,5

7,5

Сахар-песок

120

200

100

Перец черный или белый молотый

90

60

Перец душистый молотый

60

Мускатный орех или кардамон молотые

30

30

40

Показатели

Содержание влаги, % не более

65

60

60

Содержание поваренной соли, % не более

2,2

2,2

2,5

Содержание нитрита натрия мг/100гр, не более

5

5

5

        

 

 

 

 

 

 

Таблица 3.3

Рецептура сосисок и сарделек

Сырье

Сосиски молочные

Сосиски свиные

Сосиски сливочные

Сардельки свиные

Сардельки говяжьи

Сырья в кг на 100кг

Говядина высшего сорта нежирная или телятина

30

Говядина первого сорта

35

40

Говядина второго сорта

50

Свинина полужирная

100

30

97

Свинина жирная

60

Жир-сырец свиной или говяжий

10

Сливки 20% жирности

40

Молоко сухое

2

Крахмал или пшеничная мука

3

Яйца или меланж куриные

3

Пряности в гр на 100кг

Соль поваренная

2200

2200

2000

2500

2500

Нитрит в растворе

7,5

7,5

7,5

7,5

7,5

Сахар-песок

120

120

120

120

120

Перец черный или белый

90

90

90

100

100

Перец душистый

60

60

60

Чеснок свежий

50

100

Орех мускатный или кардамон

30

30

30

Кориандр

100

100

Смесь пряностей №4

300

300

300

Смесь пряностей №5

400

400

Показатели

Содержание влаги, % не более для местной реализации

65

65

70

70

75

Содержание крахмала, % не более

3

Содержание поваренной соли, % не более

2,5

2,5

2,5

3

3

Содержание нитрита натрия мг/100гр, не более

5

5

5

5

5

 

 

 

3.2. Подбор оборудования для технологической линии производства колбасных изделий.

Расчет технологического оборудования

         Выбор и расчет технологического оборудования является одним из важнейших этапов проектирования. Оборудование выбирают в соответствии с принятой технологией производства данного продукта и с таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.

Количество машин на операцию определяют по формуле

,

где N – число машин;

А­ – количество сырья, поступающего за смену на данную машину, кг.;

Т – продолжительность смены, ч.;

qV – вместимость машины периодического действия, кг.;

с – число циклов (оборотов) за один час (с = 1 для машины периодического действия

,

где t – продолжительность операции (процесса), ч.

В отдельных случаях при незначительной продолжительности процесса

,

где t – продолжительность операции, ч.

Особое место в расчете технологического оборудования занимает определение длины подвесных путей, столов, чанов как конвейерных, так и бесконвейерных.

 

где L – длина участка пути (стола, чана), м.;

Q – производительность в смену, шт.;

l – расстояние между двумя единицами продукции или рабочими местами, м.;

t – продолжительность обработки продукции, мин.;

L1 – дополнительное расстояние для организации нормальной работы на участке, м.

         Выбранные и рассчитанные машины и оборудование, их параметры сводим в таблицу

Таблица 3.4

Машина или

Оборудование

Марка

Производительность, кг/ч

Количество, шт

Габаритные размеры, мм

Стол обвалочный

СОМ-2,5

1

2,5´1,5´1,5

Стол жиловочный

СТ-2

1

2,5´2´1,5

Стол формовочный

СФ-2,5К

2

2,5´1,5´1,5

Волчек

ЛПК-1000В

1100

1

1000´715´1200

Фаршемешалка

ЛПК-1000Ф

420

1

1300´800´1450

Куттер

ФК-0,125

950

1

1750´1450´1775

Шприц

Ф3-ФКА

2000

1

2750´1200´2300

Котел варочный

12-ФВА

0,45м3

1

1870´1600´1350

Шпигорезка

ФШГ

250

1

1080´235´1907

 Техническую характеристику машин и оборудования следует брать из каталогов и справочной литературы.

 

3.3. Расчет рабочей силы

         Рабочую силу рассчитывают по формуле

 

где п – количество рабочих, чел.;

А – количество перерабатываемого сырья, кг;

q3 – норма выработки за смену на одного рабочего, кг.

         Если норма выработки определена на основании норм времени, то количество рабочих по данной операции определяют по формуле

 

где t1 – норма времени на единицу продукции, с/кг;

ТС – продолжительность смены, с.

         Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы.

         Количество рабочих, обслуживающих поточные линии или машины, определяем по данным, указанным в паспортах оборудования, а также возможностями предприятия и масштабами производства.

         Расчет необходимой рабочей силы сводим в таблицу:

Операция

Наименование оборудования

Количество единиц оборудования

Норма рабочих на единицу оборудования

Количество рабочих

Обвалка

Стол обвалочный

1

1

1

Жиловка

Стол жиловочный

1

2

2

Измельчение и посол сырья, повторное измельчение сырья, куттерование, измельчение шпика, шприцывание

Волчок,

Куттер,

Шпигорезка, Шприц

1

1

1

1

 

1

 

 

1

Вязка батонов

Формовочный стол

1

2

2

Обжарка, варка, копчение

Термокамера,

Котел варочный

3

1

1

1

        

         Помимо основных рабочих принимаем на вспомогательные операции трех подсобных рабочих.

Проведенные расчеты показывают, что для нормальной организации деятельности предприятия необходимо принять на работу 10человек.

 

 

 

 

 

 

 

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ КУТТЕРА.

 

4.1. Обзор литературы по конструкции куттеров.

 

Новые типы современных куттеров являются высокопроизводительными машинами. На них перерабатывают сырье, не только предварительно измельченное на волчках, но и крупнокусковое в замороженном виде, а также предварительно и окончательно измельчают и смешивают сырье с компонентами. Их применяют для приготовления фарша при производстве вареных и копченых колбасных изделий.

При измельчении сырья в куттере процесс ведется в открытой чаше или под вакуумом. В первом случае возможна некоторая аэрация фарша вследствие примешивания к измельченному мясу и жиру большого количества воздуха, что создает благоприятные условия для протекания окислительных процессов. Куттерование под вакуумом позволяет получить фарш и готовые изделия более высокого качества за счет улучшения их цвета, вкуса и исключения образования крупных пор и воздушных пустот. Колбасные изделия, выработанные под вакуумом, более длительно сохраняют вкус и запах. Это объясняется тем, что вакуумная среда предупреждает быстрые окислительные реакции в жире. Вакуумирование приводит также к уплотнению фарша. Гистологические исследования показали, что в o6pазцах колбасы, выработанной при использовании вакуума, содержится меньше пор и воздушных пустот и более плотная компоновка мелкозернистой массы. Глубину вакуума следует выбирать в соответствии с сортностью обрабатываемого мяса и рецептурой фарша. При обработке мяса, плохо связывающего воду, или при рецептуре с повышенным содержанием влаги рекомендуется более глубокий вакуум, чем при обработке мяса, хорошо связывающего воду. Применение вакуума существенно сокращает энергетические затраты на куттерование.

Куттерование является весьма интенсивным механическим процессом, вызывающим: физико-механические и химические изменения в фарше. Комплексное изучение куттерования позволило, установить основные характеристики процесса и продукта (длительность куттерования и влагосодержание), влияющие на качественные показатели сырого фарша и готовой продукции. Отмечены три основные периода куттерования, в которых структурно-механические свойства фарша и готовых изделий (например, предельное напряжение сдвига сырого фарша и предельное напряжение среза изделий после термической обработки) претерпевают изменения .

В начальном периоде измельчения размер частиц уменьшается незначительно. Добавленная в куттер вода перемешивается с частицами продукта, образуя вокруг них толстые прослойки; предельное напряжение, сдвига в конце этого периода имеет минимальное значение.

В основном периоде происходит интенсивное измельчение сырья, общая поверхность частиц увеличивается, влага из свободной переходит в поверхностно-связанную, образуется новая структура фарша. Предельное напряжение сдвига достигает максимального значения (рис. 4.1.). В дальнейшем имеет место некоторое «размолачивание» волокон, предельное напряжение сдвига уменьшается. Повышение температуры, увеличение степени диспергирования и аэрирование фарша, а также эмульгирование жира приводят к вторичному структуро-образованию фарша; одновременно происходят коллоидно-химические изменения.

 

 

Рис. 4.1. Зависимость предельного напряжения сдвига сырого фарша русских сосисок от длительности куттерования и содержания влаги.

За оптимальную продолжительность куттерования принята длительность процесса, при которой все показатели фарша и готовой продукции достигают экстремальных значений. А.В. Горбатов сделал важный практический вывод о том, что оптимальная продолжительность механического воздействия (куттерование и др.) и оптимальный химический состав сырья (содержание влаги, жира и др.) соответствуют эталонным условиям его обработки и позволяют получить готовый высококачественный продукт с эталонными значениями структурно-механических свойств и требуемыми технологическими показателями. Это обеспечит наименьшие затраты машинного времени. Эталонные условия измельчения сырья являются экономически наиболее целесообразными.

Эталонное содержание влаги в фарше определяют по эмпирической формуле (4.1)

                                                                                    (4.1)

где содержание говядины, кг на 1кг исходного сырья.

Оптимальную продолжительность куттерования (мин) при эталонном влагосодержании рассчитывают по формуле (4.2.)

                                                               (4.2)

где К — коэффициент пропорциональности, м3/(кг×с); W обобщенная кинематическая характеристика куттера, м3/(кг×с×мин).

                                                                          (4.3)

где КГОВ, КСВ, КП коэффициенты пропорциональности (для говядины II сорта КГОВ = 1; для говядины I сорта 0,95; для говядины высшего сорта 0,9; для полужирной свинины КСВ = 1; жирной свинины 0,95; для жира-сырца 0,9; для прочих добавок КП = 1); тСВ, тП — соответственно содержание свинины и прочих добавок, кг на 1 кг исходного сырья без воды.

тГОВ + тСВ+ тП = 1.

Обобщенную кинематическую характеристику куттера определяют из выражения

                                                                                 (4.4)

где aF коэффициент, учитывающий площадь сечения ножом слоя фарша за один оборот (aF = 0,95...0,98; при этом aF возрастает при увеличении массы загрузки и уменьшается при увеличении зазора между чашей и ножом; при зазоре 0,005 м - aF = 0,92); z число ножей измельчающего механизма;r —плотность фарша, кг/м3; R — расстояние от оси вращения чаши до оси вращения ножей, м: rH — начальный радиус ножей, м; nK ,пН — частота вращения соответственно чаши куттера и ножей, мин-1.

Конструктивной особенностью измельчающего механизма современных куттеров является наличие быстровращающегося ножевого устройства с комплектом серповидных ножей, которые могут быть с несколькими режущими кромками. Как показали исследования А.И. Пелеева, Г.В. Бакунца, Г.Е. Лимонова и др., форма ножей и скорость их вращения существенно влияют на куттерование и качественные показатели фарша. Сравнительные испытания серповидных и прямых ножей, проведенные Г.В. Бакунцем в производственных условиях при куттеровании говяжьего мяса высшего, I и II сортов, предварительно измельченного на волчке через решетку с отверстиями диаметром 3мм, Определили преимущества прямых ножей. Темп роста температуры фарша высшего сорта снижался на 25%, 1 сорта — на 15, II сорта — на 11% по сравнению с темпом роста температуры при куттеровании серповидными ножами. Расход электроэнергии уменьшался в среднем на 17%.

При куттеровании ножами прямой и серповидной формы с двумя режущими кромками при частоте вращения ножевого вала 1500 мин-1 фарш и изготовленные из него образцы колбас имели лучшие реологические и органолептические показатели. Энергетические затраты на куттерование прямым и серповидным с двумя режущими кромками ножами на 10% ниже энергетических затрат на куттерование обычным серповидным ножом. В то же время в отдельных экспериментах исследователями были получены фарш и готовая продукция с лучшими реологическими свойствами при куттеровании фарша серповидным ножом и двумя режущими кромками при частоте крашения 1500 мин-1, чем при куттеровании прямым ножом при одинаковом расходе мощности. С увеличением скорости резания повышается влияние формы режущих инструментов на реологические, энергетические и другие показатели фарша и готовой продукции. Хорошее качество измельчения и снижение расхода энергии отмечено при работе серповидных ножей с четырьмя режущими кромками, выполненными под определенными углами, по сравнению с ножами обычной серповидной формы.

Исследования реологических свойств фарша при различной скорости резания ножей куттера и продолжительности куттерования показали, что с возрастанием скорости резания повышается вязкость фарша. При этом общий расход энергии на измельчение не увеличивался за счет сокращения длительности куттерования. Максимальная вязкость (636Па×с) и наилучшее качество (по органолептической оценке) были у фарша, куттерованного 2мин при частоте вращения ножей 3000 мии-1.

Куттер периодического действия включает приемную чашу, измельчающий механизм (рис. 4.2), состоящий из приводного вала и серповидных ножей, и гребенку. На крышке, закрывающей рабочую зону куттера, расположены скребки, направляющие сырье под ножи. Ножевой комплект может содержать от 2 до 9 ножей, частота вращения 500-3000 мин-1.

 

Рис. 4.2. Схема измельчающего механизма куттера периодического действия. 1 – приемная чаша; 2 – приводной вал; 3 – серповидный нож; 4 – гребенка.

 

Сырье загружают в машину вручную из напольных тележек при помощи подвесных ковшей, подъемно-опрокидывающих механизмов, по спуску или другими способами. Далее при вращении чащи оно подается под ножи (частота вращения чащи 2 – 20мни-1). Выгружают фарш вручную при помощи разгрузочных тарелок или скребков через борт чаши, центральное отверстие в чаше либо опрокидыванием ее. В ротационных куттерах выгрузку производят при помощи отвала

 

 

Рис. 4.3. Кинематическая схема куттера Л5-ФКН:

1 — электродвигатели; 2 — клиноременные передачи; 3 — редукторы; 4 — чаша; 5 — тарелка выгружателя; 6 — ножевая головка; 7 — ножевой вал

Куттер Л5-ФКН с механизированной выгрузкой фарша (рис. 4.3) предназначен для окончательного измельчения мяса и замороженных блоков размером 190´190´75мм при температуре сырья не ниже –8°С. Куттер включает станину, чашу, измельчающий механизм, выгружатель, защитную крышку и электропривод. На станине крепят приводные и технологические узлы. Измельчающий механизм содержит ножевой вал, на консольной части которого смонтирована втулка с серповидными ножами, устанавливаемыми с помощью колец.

Механизм выгружателя фарша смонтирован на кронштейне, прикрепленном к нижней части станины. Рабочим органом его является алюминиевая тарелка, приводимая во вращение от электродвигателя через червячный редуктор (частота вращения 58мин-1). Механизм выгружателя свободно качается на специальной оси. В поднятом положении выгружатель фиксируется за счет собственной массы. Вал. выгружателя проходит над рабочим пространством чаши через трубу, которая одним концом соединена неподвижно с корпусом редуктора выгружателя, на другом закреплен металлические скребок для удаления фарша с наружной поверхности тарелки и направления его в лоток. Электродвигатель механизма выгружателя включается и выключается автоматически: при поднятой тарелке он не работает и включается только после ее опускания в чашу машины. Полного опорожнения чаши механизм выгружателя не дает, требуется дополнительная ручная зачистка.

Защитная крышка обеспечивает безопасные условия работы и предотвращает выбрасывание из чаши перерабатываемого сырья. Снизу к крышке крепят специальные скребки, направляющие измельчаемое сырье под ножи.

В чашу сырье загружают при включенной машине. Сырье подается под ножи вращением чаши.

Длительность процесса обработки фарша в куттере в значительной степени зависит от сорта мяса, степени его предварительного измельчения, коэффициента загрузки чаши, расстояния между крайними ножами и чашей (минимальное 2 мм), число ножей и частоты их вращения. Ножи собирают в строгой последовательности таким образом, чтобы крайние точки их кромки описывали в диаметральном сечении окружности одного диаметра с окружностью, образуемой крайними точками режущей кромки крайних ножей. Этим достигается балансировка ножевой головки.

Измельчение продукта без добавления воды вызывает увеличение потребляемой мощности на 30...40%. Поэтому выбор рационального коэффициента загрузки чаши, необходимых режимов определяется технологией приготовления фарша с учетом использования 1-й и 2-й скорости вращения чаши, а также 1-й и 2-й скорости вращения ножевого вала. Во избежание перегрева фарша при измельчении сырье в кусках предварительно охлаждают до +1...-2°С.

Куттер Л5-ФК1Н по конструкции аналогичен куттеру Л5-ФКН, но отличается основными техническими параметрами.

Таблица 4.1

Техническая характеристика куттеров Л5-ФКН и Л5-ФК1Н

ПАРАМЕТРЫ

Л5-ФКН

Л5-ФК1Н

Производительность, кг/ч

до 2000

до 1000

Вместимость чаши, л

250

120

Коэффициент загрузки чаши

0,6

0,6

Количество серповидных ножей

6,9 или 12

6

Мощность электродвигателей, кВт

57

19,9

Габаритные размеры, м

2,22´1,76´1,23

1,82´1,41´1,16

Масса, кг

2320

1300

 

 

4.2. Патентный поиск.

 

Справка о патентном поиске

 

Предмет поиска (объект, его составные части)

Страна выдачи, вид и номер охранного документа, классификационные индексы

Сущность заявленного технического решения и цели его создания (по описанию изобретения или заявки)

1

2

3

1. Куттер.

Пат. 2031720 Россия, МКИ6 В 02 С 18/18. Опубл. 27.04.95, Бюл. №9

В крепежной части ножа и установочной шайбе выполнен ряд попарных отверстий, часть из которых совпадает и в них установлены штифты, а в остальных попарных отверстиях совпадают лишь их продольные координаты. В полости одного из несовпадающих отверстий расположен балансировочный вкладыш. В результате упрощается конструкция куттера и повышаются его эксплутационные характеристики.

1

2

3

2. Куттер

Куттер. Пат. 2054874 Россия, МКИ6 А 22 С 17/00. Опубл. 27.02.96, Бюл. № 6

Куттер включает в себя: ножевой вал; эксцентриковые шайбы; ножи с каналами; втулки шлицевую и с продольным каналом, соединенным с аналогичным каналом шлицевой втулки; уплотнительные элементы (манжеты); дроссельную шайбу; патрубок и камеру для ввода жидкости. Посадочные элементы ножей состоят из шлицевой втулки с радиальными и кольцевыми каналами, которые соединены со стороны как внутреннего, так и внешнего диаметра с аналогичными кольцевыми каналами эксцентриковых шайб. Ножи оборудованы крышками, изготовленными из пищевого полиэтилена, в пазы которых установлены балансиры, предохраняющие от попадания фарша в ножевую головку. Куттер обеспечивает улучшение функционально-технологических свойств фарша, а также повышение качества готовой продукции.

3. Куттер-мешалка

Пат. 2060007 России, МКИ6 А 22 С 5/00. Опубл. 20. 05. 96, Бюл. № 14

Куттер-мешалка оборудован дежой со спиральными шнеками, расположенными по обе стороны перегородки с окнами, установленной вдоль продольной оси дежи. Шнеки снабжены лопатками, размещенными на их валах напротив окон. С торцов дежи в окнах перекрестно траектории вращения лопаток размещены ножи для очистки их от перемешиваемого материала. Режущий механизм смонтирован непосредственно в деже соосно шнеку напротив окна.

4. Куттер

Авторское свидетельство 1819672 СССР, МКИ В 02 С 18/18. Опубл. 07.06.93, Бюл. №21

Куттер предназначен для тонкого измельчения мяса и содержит: вакуумную камеру, состоящую из верхней и нижней частей; чашу; крышку с валом; рычаг; вакуумную магистраль с гибким трубопроводом. Вал и рычаг полые, а вакуумная магистраль образована полостью вала и рычага и вход в нее находится в верхней части крышки. Чаша размещена с зазором относительно внутренней поверхности камеры, площадь которого меньше площади входа вакуумной системы. Во время куттерования при включении вакуумной системы всасывания частичек мясного фарша не происходит, что способствует увеличению ресурса ее работы и уменьшению продолжительности достижения требуемого давления в камере, т.е. улучшению эксплутационных характеристик куттера.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

2

3

5. Куттер.

Куттер. Заявка 19543432 Германия, МПК6 В 02 С 18/20. Опубл. 28.05. 97

Режущая головка представляет собой горизонтальный вал с ножами, смонтированный на нижнем конце углового рычага с закрепленной на нем крышкой куттера. Верхний конец рычага установлен в опорах, вокруг горизонтальной оси которых он с крышкой и режущей головкой может поворачиваться в вертикальной плоскости. В верхнем положении рычага крышка открывает чашу, головка с ножами выводится из нее и чаша поворачивается в вертикальной плоскости вокруг расположенной снизу чаши оси на некоторый угол с целью выгрузки продукта. Чаша куттера, с расположенной в ней лопастью для перемешивания фарша, снабжена дополнительной крышкой, позволяющей поддерживать в ней вакуум. Привод режущей головки осуществляется от одного электродвигателя, а чаши и мешалки от другого. Подъем и опускание крышки с режущей головкой производятся с помощью пневматических или гидравлических устройств.

6. Ножевой блок головки куттера

Ножевой блок головки куттера. Пат. 2016660 Россия, МКИ6 В 02 С 18/18. Опубл. 30.07.94, Бюл. № 14

Ножевой блок состоит из ножей и эксцентриковых шайб, соединенных шлицевой втулкой. Ножевые блоки, набор которых на валу образует рабочую головку куттера с числом ножей от 2 до 12, содержат правый и левый ножи с посадочными отверстиями в виде зубцов. Этими отверстиями ножи установлены на эксцентриковые зубчатые шайбы, которые связаны между собой зубчатой втулкой с шестигранным отверстием для крепления на валу. Посадочные отверстия ножей находятся в корпусе, образованном двумя полукорпусами, которые отхватывают зубчатый механизм с обеих сторон. В корпусе выполнены дугообразные пазы, в каждом из которых могут располагаться балансиры, фиксируемые в них любым способом. Для предотвращения самопроизвольного демонтажа пакета блока предусмотрены винты, которые стягивают два полукорпуса. Такая конструкция ножевого блока надежна в работе, стабилизирует производительность рабочей головки куттера в результате установки ножей вдоль одной линии после переточки и их переустановки и ликвидирует вероятность попадания компонентов фарша в механизм, облегчая санитарную обработку головки куттера.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

2

3

7. Ножевой блок головки куттера

Ножевой блок головки куттера. А. с. 1832542 СССР, МКИ6 В 02 С 18/18. Опубл. 17.06.96.

В ножевом блоке ножи зафиксированы в радиальном направлении относительно дискового корпуса с выступами посредством сухаря. Он входит в паз ножа и установлен в пазу дискового корпуса. Имеет резьбовое отверстие, через которое проходит винт, смонтированный в пазу диска, а на наружном диаметре стержня — зубья, входящие в зацепление с зубьями на внутреннем диаметре головки винта. На наружном диаметре головки винта выполнена лыска, взаимодействующая с плоскостью ножа, с целью предотвращения произвольного вращения винта. Ножевой блок головки позволяет повысить эффективность работы куттера и точность настройки зазора между его чашей и кромкой ножей.

8. Нож куттера

Нож куттера. Пат. 2035152 Россия, МКИ6 А 22 С 17/00. Опубл. 20.05.95

Нож предназначен для тонкого измельчения мясного сырья при производстве колбас, сосисок, сарделек и паштетов и включает в себя: пластину серповидной формы с режущей кромкой и отверстием для посадки на вал; систему для регулирования зазора между чашей и ножом; отверстия для фиксации дискового ножа, жестко смонтированного на пластине таким образом, что режущие кромки ее и дискового ножа направлены навстречу друг другу, а нож выступает за пределы пластины. Использование ножа такой конструкции позволяет значительно улучшить качество работы куттера и степень измельчения сырья благодаря повышению износостойкости ножа, дополнительно снабженного съемным дисковым ножом, что позволяет после затупления разворачивать его и продолжать измельчение.

 9. Нож и режущая головка куттера

Нож и режущая головка куттера. Заявка 4339496 ФРГ, МКИ6 В 02 С 18/20. Опубл. 24.05.95.

Нож и режущая головка куттера используются для измельчения мяса в колбасном производстве. Нож серповидной формы имеет посадочное отверстие на широкой стороне для установки на вал режущей головки куттера. Его режущее лезвие расположено на передней выпуклой стороне. На задней вогнутой стороне ножа выполнены сквозные отверстия, соединенные с его внутренним прямолинейным каналом, кривизна которого соответствует кривизне задней стенки ножа. С одной стороны канал соединен с посадочным отверстием ножа. Ножи насаживаются на полый вал режущей головки с определенным смещением относительно один другого. При работе куттера в полом валу головки создается вакуум, способствующий проникновению истекающей под давлением воды в находящийся в чаше куттера фарш. Конструкция ножей обеспечивает равномерное распределение воды в фарше и исключает ее выделение из него в конце измельчения, что имеет место в известных конструкциях куттеров с подачей воды непосредственно в их чашу.

 

 

Выводы по результатам патентного поиска:

  1. Поиск проведен на глубину до 8 лет, поэтому является достаточно исчерпывающим.
  2. Поиск охватывает наиболее близкие по конструктивному решению устройства для тонкого (конечного) измельчения мясного сырья при приготовлении колбасных изделий.
  3. Наиболее активными участниками разработки куттеров являются следующие страны: “-Братислава” (Словакия), “” (Дания), “” (Австрия), ВМЗ-Сатурн (Россия, г.Воронеж)
  4. Развитие по предмету поиска идет по следующим направлениям:

а) использование вакуума при куттеровании, что улучшает качество получаемого продукта;

б) увеличение числа ножевых пар;

в) увеличение частоты вращения ножевого вала;

г) повышение износостойкости ножей.

 

4.3. Технологический расчет куттера.

На предприятиях малой и средней мощности широкое распространение получил куттер Л5-ФКМ и ФК-0,125

Куттер предназначен для тонкого измельчения фарша при выработке сарделек, сосисок и вареной колбасы по ГОСТ 23670-79. Однако малое число пар ножей, равное 2, и недостаточная угловая скорость вращения куттерного вала не позволяют качественно измельчать фарш. При паспортной скорости резания V = 65 м/с фактическое число оборотов двигателя (мин-1) куттерного вала составляет:

                                                                                                    (4.5)

где V = 65 м/с = 65×60 = 3900 м/мин;

p = 3,14159; DГ = 500мм - номинальный наружный диаметр куттерной го­ловки.

Отсюда

.

В целях улучшения качества измельчения фарша фирма СПТО «Инструмент» модернизировала куттер, увеличив число пар ножей.

Были изготовлены 6- и 8-ножевые куттерные головки и проведены сравнительные производственные испытания на одном из колбасных предприятий С. – Петербурга. Измельчали фарш для вареной колбасы «Русская» по ГОСТ 23670-79. Плотность фарша, загружаемого в куттер, составляла r = 1000 кг/м3. При работе 8-ножевой головкой сила тока в цепи куттерного вала не превышала 45А.

Угловая скорость вращения чаши во всех опытах составляла 0,23 с-1. Мощность резания (Вт) 8-ножевой головкой равняется:

                                                                                            (4.6)

где I = 45 А — по обмеру – сила тока; U = 380 В – напряжение тока; cosj = 0,85 – по паспорту электродвигателя вращения куттерного вала;

NРЕЗ = 45×380×1,73×0,85 = 25145 Вт = 25,145 кВт - по паспорту куттера мощность электродвигателя ножевого вала равна 27 кВт, что позволило применять 8-ножевую головку.

Техническая характеристика куттера

Геометрическая емкость чаши       V=0,125 м3 = 125 л

Число парных ножей           2

Коэффициент загрузки           а = 0,6;

Частота вращения:

ножей             21,7/43,4 с-1

чаши             0,15/0,23 с-'

Мощность электродвигателя ножевого вала      22/27 кВт

Установленная мощность 30,63 кВт

Куттер работает при атмосферном давлении. Во всех опытах зазор между ножами и чашей устанавливался по щупу 1мм.

Ножи были заточены по одному шаблону; острота их лезвия контролировалась бинокулярной лупой и равнялась f = 0.

Ножи изготовлены из стали 60С2А по ГОСТ 14959-79 и имели антикоррозионное покрытие Хмол6 по ГОСТ 9.306-85. Толщина ножей S = 5±0,03 мм; угол заострения режущего клина ножей во всех опытах d = 15°40'. Разность массы ножей не превышала 5 г.

Производительность куттерования (кг/ч) при применении 8-ножевой го­ловки составляет:

                                                                                          (4.7)

где V - геометрическая емкость чаши, м3; a - коэффициент загрузки по основному сырью; r - плотность куттеруемого фарша, кг/м3. Измерялась на электронных весах путем взвешивания куска фарша размерами 50-100-250 (мм); t – длительность куттерования, мин.

 

Крутящий момент резания (кг/см) 8-ножевой головки составляет:

                                                                                           (4.8)

где N – мощность резания, кВт; NКУТ – число оборотов куттерного вала, мин-1; NКУТ = 43,4 с-1 × 60 об/мин.

 

Окружное усилие резания (кгс) 8-ножевой головкой определяли по формуле:

                                                                                             (4.9)

где МКР – крутящий момент резания, кг/см; DГ – номинальный диаметр куттерной головки, см;

 

Такое небольшое усилие резания по­зволило увеличить время работы ножей до переточки в 3 раза по сравнению с 4-ножевой головкой. При работе 8-ножевой головкой стойкость куттерных ножей до переточки составила 72ч.

Необходимо отметить, что для ка­чества измельчения фарша большое значение имеет схема расположения куттерных ножей в пространстве. Наиболее оптимальной следует при­знать «лепестковую» схему. Эта схема позволяет получить наибольшее поле резания за один оборот вала и чаши куттера. Однако парная конструкция ножевых блоков снижает поле резания. Расширить его для куттера Л5-ФКМ можно за счет увеличения числа парных но­жей, что и рассмотрено выше.

 

4.4. Расчет привода ножевого вала.

 

Кинематическая схема куттера.

1 — электродвигатели; 2 — клиноременные передачи; 3 — редукторы; 4 — чаша; 5 — тарелка выгружателя; 6 — ножевая головка; 7 — ножевой вал

         Производим расчет работоспособности клиноременной передачи ножевого вала.

         В куттере данного вида привод ножевого вала осуществляется следующим образом: крутящий момент от электродвигателя передается на ведущий шкив клиноременной передачи, далее на ведомый через клиновые ремни. Ведомый шкив в свою очередь передает крутящий момент ножевому валу, на котором он насажен при помощи шпоночного соединения.

         Расчет проводим на ЭВМ.

Для оценки работоспособности ножевого вала производим его расчет на ЭВМ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПОЛЬЗОВАТЕЛЬ: Горшков Павел Павлович, М-5-6

 

<<РАСЧЕТ   КЛИНОРЕМЕННОЙ   ПЕРЕДАЧИ>>

 

                                             ИСХОДНЫЕ  ДАННЫЕ

 

МОЩНОСТЬ НА ВЕДУЩЕМ ШКИВЕ (кВт)                    P1=27,0

 

ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ (Об/мин)                          N1=3000

 

ПЕРЕДАТОЧНОЕ  ОТНОШЕНИЕ                            I=1

 

КОЭФФИЦИЕНТ РЕЖИМА НАГРУЗКИ                        C=1,2

 

НАПРЯЖЕНИЕ НАЧАЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ(МПа)               G=1,2

 

                                            РЕЗУЛЬТАТЫ  СЧЁТА

 

СЕЧЕНИЕ РЕМНЯ                                      А

 

ТРЕБУЕМОЕ ЧИСЛО РЕМНЕЙ                             Z1=7,210976

 

ПРИНЯТОЕ ЧИСЛО РЕМНЕЙ                              Z=8

 

РАСЧЕТНАЯ ДЛИНА РЕМНЯ                              L=2000

 

ДИАМЕТР ШКИВА (мм)                                 D1=150

 

ДИАМЕТР ШКИВА (мм)                                 D2=150

 

ПЕРЕДАТОЧНОЕ ОТНОШЕНИЕ                             I1=1,010101

 

 

МЕЖОСЕВОЕ  РАССТОЯНИЕ (мм)                         694,3

 

СКОРОСТЬ РЕМНЯ (м/с)                               V=23,56194

 

ЧАСТОТА ПРОБЕГОВ РЕМНЯ (1/С)                       11,78097

 

СИЛА ДЕЙСТВУЮЩАЯ НА ВАЛ (Н)                        F=1555

 

 

ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ВАЛА

 

 Пользователь: Горшков Павел Павлович

г===================================================================

¦                           ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

¦======================================T============================

¦           Материал вала              ¦   40Х

¦          Предел прочности            ¦бв =730.00 [МПа]

¦          Предел текучести            ¦бт =500.00 [МПа]

¦             Длина вала               ¦L  =1125.00 [мм]

¦       Координата левой опоры         ¦Za =260.00 [мм]

¦       Координата правой опоры        ¦Zb =800.00 [мм]

¦        Диаметр 1-й шестерни          ¦D1 =270.00 [мм]

¦  Координата приложения Fr1,Ft1,Fa1   ¦Zf.=100.00 [мм]

¦               Сила                   ¦Fr1=562.00 [Н]

¦               Сила                   ¦Ft1=0.00 [Н]

¦               Сила                   ¦Fa1=300.00 [Н]

¦        Диаметр 2-й шестерни          ¦D2 =150.00 [мм]

¦  Координата приложения Fr2,Ft2,Fa2   ¦Zf.=830.00 [мм]

¦               Сила                   ¦Fr2=1555.00 [Н]

¦               Сила                   ¦Ft2=3496.50 [Н]

¦               Сила                   ¦Fa2=0.00 [Н]

¦       Крутящий момент вала           ¦T  =94070.00 [Н*мм]

¦      Коэффициент перегрузки          ¦Kп =1.70

L======================================¦============================

г===================================================================

¦                        РЕЗУЛЬТАТЫ СЧЕТА :                         

¦======================================T============================

¦      Координата опасного сечения     ¦Zоп.с.=170.00 [мм]

¦ Изгибающий момент в опасном сечении  ¦Moп.с.=165451.23 [Н*мм]

¦       Диаметр в опасном сечении      ¦Dоп.с.=60.00 [мм]

¦           Реакция в опоре A          ¦  Ra  =1497.58 [мм]

¦           Реакция в опоре B          ¦  Rb  =5451.75 [мм]

¦    Фактор концентрации напряжений    ¦  шпонка

¦Фактор концентр. напряжений при изгибе¦  Kб  =1.70

¦Фактор концентр. напряжений при круч. ¦  Kt  =1.25

¦     Запас прочности по усталости     ¦  S   =1.02

¦     Запас прочности по текучести     ¦  Sт  =2.28

L======================================¦============================

4.5. Техническое обслуживание куттера.

 

Условия эксплуатации, требования к техническому обслуживанию и ремонту.

Непрерывная работа куттера                                   2 смены.

Периодичность технического обслуживания         8...9 часов.

Численность обслуживающего персонала              1 чел.

Куттер должен эксплуатироваться в помещении с номинальными значениями климатических факторов для вида климатического исполнения УХЛ4 по ГОСТ 15150-80.

Работы по пуску и наладке куттера начинают с проверки установки машины согласно проекту и надежности крепления куттера к фундаменту. Куттер обычно устанавливают на фундаменте или бетонных перекрытиях и крепят фундаментными болтами.

Горизонтальность установки чаши контролируют при помощи уровня или водой, наливая ее в чашу (уровень воды в чаше должен быть одинаков со всех ее сторон). Затем проверяют комплектность машины, наличие подшипников, приводных шкивов, клиновых ремней и режущего инструмента.

При ревизии куттера частично разбирают его. Снимают ножи с ножевого вала. Все детали очищают от загрязнений. Смазывают подшипники куттера, заливают масло в редуктор, натягивают клиновые ремни.

Количество устанавливаемых на ножевом валу ножей зависит от вида фарша и вырабатываемой продукции. Ножи подбирают по массе. Допускается разность в массе не более 3...5г. последовательность установки ножей должна строго соответствовать схеме. Перед установкой на ножевой вал привалочные торцевые поверхности устанавливаемых ножей и промежуточных колец тщательно притирают. Зажимную гайку вращают против часовой стрелки до полного и надежного закрепления ножей. Затем производят внешний осмотр, проверяют крепление резьбовых соединений, правильность установки шкивов, параллельность и соосность валов. Кроме того, контролируют надежность крепления ножей, качество из заточки и балансировку ножевого вала. Затем проверяют и регулируют наличие необходимых зазоров: между ножами и чашей (1,5...2мм), между крышкой и чашей (0,1...0,15мм), между чашей и тарелкой для выгрузки продукта (1...3мм). Необходимо установить и проверить надежность электроблокировки всех предохранительных устройств и правильность вращения ножевого вала.

После этого испытывают их на холостом ходу. Холостую обкатку куттера начинают с прокручивания начинают с прокручивания валов его вручную с помощью клиноременной передачи. При этом контролируют правильность и легкость вращения. Затем уже приступают к холостой обкатке с помощью электродвигателя которая продолжается 3...4 часа предварительно убедившись в правильности вращения вала электродвигателя. Во время обкатки куттера на холостом ходу проверяют вращение чаши на первой и второй скорости, нагрев подшипников ножевого вала, уровень шума, а также работоспособность электроблокировки защитной крышки и механизма выгружателя. Требуемый зазор между ножом и чашей достигается перемещением ножа на валу в направлении, перпендикулярном оси вала.

После холостой обкатки куттер опробуют на сырье (фарш), которое загружают во вращающуюся чашу. Туда же добавляют по нормам специи и воду. Куттерование производят в течении 8...12мин, причем при первоначальном опробовании на сырье загрузка чаши должна составлять 60...70% полной ее емкости. Основные неисправности куттера и меры по их устранению указаны в таблице 4.2.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4.2.

Основные неисправности куттера и меры их устранения

 

Неисправность

Причина возникновения

Меры по устранению

При включении электродвигателя он гудит, но не вращается

Отсутствие напряжения на одной из фаз

Проверить напряжение на клеммах электродвигателя

Частота вращения чаши куттера меньше предусмотренной или чаша вращается неравномерно, с остановками

Недостаточное натяжение клиноременной передачи

Подшипники вала чаши неисправны

Обеспечить натяжение клиновых ремней

Осмотреть и отремонтировать подшипники вала

Фарш плохо измельчается и нагревается

Затупились серповидные ножи или слишком велик зазор между ножами и чашей, фарш недостаточно охлаждается при измельчении

Заточить серповидные ножи, отрегулировать зазор между ножами и чашей, увеличить подачу снега, льда или холодной воды в фарш

При работе куттера слышен стук в чаше

Разработались подшипники, ножи задевают за стенки чаши

 

Ослабло крепление ножей на валу

В чашу попало постороннее твердое тело

Осмотреть подшипники, проверить выработку и отремонтировать подшипники

Закрепить ножи на валу

Удалить посторонний предмет

Нагрев подшипников ножевого вала

Подшипники установлены с перекосом или работают с недостаточным количеством смазки

Проверить правильность размещения и закрепления  корпусов подшипников, устранить перекос, обеспечить подачу смазки

Фарш не выгружается из чаши после измельчения

Не вращается разгрузочный диск, так как не работает блок-контакт

Проверить работу блок-контакта, найти обрыв электропроводки и устранить его, зачистить контакты

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ.

 

         Цель данного раздела – определение возможных экстремальных и чрезвычайных ситуаций, которые могут возникнуть на производстве при выполнении технологических процессов, разработка мероприятий позволяющих снизить аварии, катастрофы, технологического и социально-экономического характера.

 

5.1. Лицо ответственное за обеспечения требований «безопасности жизнедеятельности» на объекте проектирования и его должностные обязанности.

 

Далее в работе рассказано о лице ответственном за обеспечение требований «Безопасности жизнедеятельности» на объекте проектирования и его должностные обязанности. Ответственность за технику безопасности и руководство по улучшению условий труда на рассматриваемом малом предприятии возлагается на директора. Он обязан:

  • проводить вводный инструктаж, при поступлении на работу, инструктаж на рабочем месте и повторный через каждые шесть месяцев;
  • контролировать соблюдение на производстве действующего законодательства, инструкций, правил и норм по охране труда;
  • участвовать во внедрении более совершенных конструкций, ограждений, предохранительных устройств и других средств защиты;
  • участвовать в проверке технического состояния оборудования, определение его состояния требованиям безопасности;
  • организовывать первую помощь пострадавшим и доставку их в лечебное учреждение, принимать участие в расследовании обстоятельств и причин несчастных случаев на производстве и разработке мероприятий по их предотвращению.

 

 

5.2. Характеристика опасных и вредных факторов, сопутствующих проектируемому процессу и меры по их устранению.

 

Далее в работе дана характеристика некоторых опасных и вредных факторов, сопутствующих проектируемому процессу и меры по их устранению.

1. Не закрепленные подвижные элементы производственного оборудования. Движущиеся машины и механизмы.

Этот опасный фактор может привести к возникновению несчастных случаев и производственного травматизма. Для снижения опасности этого фактора предусматриваются оградительные, предохранительные и блокировочные устройства, сигнализации, системы дистанционного управления, применение средств индивидуальной защиты и контроль исправности защитных средств.

2. Повышенный уровень шума на рабочем месте.

Повышенный шум вызывает у человека головную боль, головокружение, может привести к заболеванию нервной и сердечно-сосудистой системы, к развитию тугоухости, нарушению функций желудочно-кишечного тракта и обменных процессов в организме.

В условиях постоянного шума повышается утомляемость, замедляется скорость психических реакций, ухудшается память. Нарушается компенсация внимания, точность и координированность движений, ухудшается восприятие звуковых и световых сигналов опасности, что ведет к увеличению травматизма.

Защита от шума должна быть комплексной. Уменьшение шума в источнике, изменения направленности излучения шума, акустическая обработка помещений и рациональная планировка предприятия, уменьшение шума на пути его распространения.

 

 

3. Повышенный уровень вибрации.

Действие общей вибрации (на весь организм) приводит к расстройству нервной системы, нарушению функциональных свойств сосудов и вестибулярного аппарата.

Увеличение интенсивности и длительности вибрации в ряде случаев приводит к развитию профессиональной патологии – вибрационной болезни.

Снижение вибрации машин, механизмов и оборудования добиваются воздействием на всю колебательную систему.

Нужно добиваться равномерности нагрузки на рабочие органы, повышать класс точности обработки и чистоту поверхности соприкасающихся деталей, уравновешивать вращающиеся элементы, использовать виброизолирующие конструкции и материалы: резину, войлок, древесину, волокнистые плиты и другие.

4. Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

Проходя через организма человека, электрический ток оказывает химическое, тепловое и биологическое воздействие. При химическом воздействии разлагается кровь и другие органические жидкости организма. Тепловое воздействие проявляется в очагах определенных участков тела. Биологическое воздействие электрического тока проявляется в возбуждении или раздражении живых тканей организма, что сопровождается непроизвольными судорогами и сокращениями мышц. При прохождении электрического тока через тело человека поражается весь организм, происходит полный или частичный паралич нервной системы, сердца, органов дыхания.

Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждениях изоляции, должны быть предусмотрены. По крайней мере одна из следующих защитных мер: зануление, заземление, разделительный транспортер, понижение напряжения, двойная изоляция, ограждения, блокировочные устройства, защитные отключения. Защита зданий от прямых ударов молний и вторичных ее проявлений должны выполняться в соответствии с СН-305-77.

5. Недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочего места (зоны).

Нерационально устроенное освещение не позволяет легко различать цвет и размеры объектов труда, повышает утомление, снижает работоспособность, уменьшает производительность, снижает качество выпускаемой продукции, отрицательно влияет на психологическое состояние работающего.

Для освещения производственной части предприятия рекомендуется применять комбинированное освещение. Следует предусмотреть систему аварийного и эвакуационного освещения. Необходимо, так же, проектировать и естественное освещение.

Для качественного выполнения работ необходимо достаточное освещение. Произведем расчет естественного освещения, которое характеризуется высокой диффузионностью (рассеянностью) света, что весьма благоприятно для зрительных условий работы. Целью расчета является определение необходимой площади окон.  

 

5.3. Организация санитарно-бытового обслуживания.

 

         Проектирование бытовых и вспомогательных помещений должно производится с учетом необходимости ввода их в эксплуатацию одновременно с производственными объектами.

         Бытовые помещения должны быть оборудованы приточной или вытяжной вентиляцией.

         Санитарно-бытовые помещения планируются на число персонала. Так как данное предприятие работает в одну смену, то санитарно-бытовые помещения рассчитываем на 13 человек. Потребное количество санитарно-бытовых помещений представлено в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Потребное количество санитарно-бытовых помещений

Наименование

По норме

Потребное количество

Гардеробные

Шкафчик на каждого рабочего

13

Душевые

1 душевая сетка на 3...15человек

1

Туалеты

1 унитаз на 15 человек

1

Помещения для отдыха

0,2м2 на одного человека

2,6

Помещение для сушки спецодежды

Не менее 9м2

9

Устройства питьевого водоснабжения

1 на 100 человек

1

 

Санитарно-бытовые помещения для работающих должны соответствовать требованиям СНиП II 92-76.

         Согласно типовым нормам бесплатной выдачи средств индивидуальной защиты потребное количество специальной одежды сведено в таблице5.2.

Таблица 5.2

Потребное количество СИЗ на год для работников предприятия

Профессия,

 Должность

Число лиц

Спецодежда

Срок носки, мес.

Потребное количество на год, шт.

Директор – механик – технолог

1

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

12

1

12

1

12

1

Подсобный рабочий

3

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

12

1

12

36

3

36

Обвальщик

1

Халат х/б

Фартук

Перчатка кольчужная

Перчатки х/б

Колпак х/б

12

12

6

1

12

1

1

2

12

1

Жиловщик,

Вязальщик

2

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

12

1

12

1

12

1

Мастер по термообработке

1

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

12

1

12

1

12

1

Мастер

1

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

12

1

12

1

12

1

Уборщица

1

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

12

1

12

1

12

1

Водитель-экспедитор

1

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

12

1

12

1

12

1

Грузчик

1

Халат х/б

Перчатки х/б

Колпак х/б

12

1

12

1

12

1

 

5.4. Возможные опасные ситуации при эксплуатации оборудования цеха.

 

         При эксплуатации оборудования может возникнуть ряд опасных ситуаций, поскольку имеют место такие факторы, как опасное для жизни напряжение, вращающие части оборудования, горячая вода и пар, густой дым.

         При варке колбас в котле, под крышкой накапливается значительное количество пара, поэтому при открытии крышки следует находится на некотором расстоянии от котла во избежании ожогов паром.

         Также возможно поражение людей электрическим током. Для исключения возможности поражения людей током, в случае пробоя изоляции, необходимо все оборудование заземлить и занулить, а также обязательна установка защитно-отключающих устройств, таких как ЗОУП-25.

         Осмотр и обслуживание оборудования производить при отключенном оборудовании. Во избежании несчастного случая на главный рубильник вывешивается табличка «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ!».

         Спуск хозяйственных и загрязненных производственных сточных вод в поглощающие колодцы и буровые скважины запрещается, для этого должны быть предусмотрены отдельные канализационные устройства..

 

5.5. Приемы безопасной работы на куттере.

 

К работе на куттере допускаются только те лица, которые изучили его устройство и приемы работы, прошли инструктаж по технике безопасности.

При эксплуатации куттера электродвигатели и конструкция машины должны быть надежно заземлены с помощью заземляющего болта с указанием знака заземления.

Работа на куттере осуществляется только при закрытой и прижатой крышке режущей головки и закрытых крышках станины.

Перед началом работы необходимо проверить санитарное состояние куттера, отсутствие посторонних предметов в чаше, наличие необходимого сырья в чаше (чаша должна быть заполнена не более 3/5 фактического объема).

В случае обнаружения неисправностей (посторонний шум, искрение электродвигателей и т.д.) следует немедленно прекратить работы, выключить электропитание и не приступать к работе до полного устранения неисправности.

5.6. Организация пожарной безопасности на проектируемом объекте.

 

         Основными причинами, способствующими возникновению и развитию пожаров, является нарушение правил применения и эксплуатации оборудования и приборов с низкой противопожарной защитой, использование в ряде случаев материалов не отвечающих требованиям пожарной безопасности, нарушение трудовой и технологической дисциплины, отсутствия эффективных средств борьбы с огнем.

         Чтобы избежать пожароопасных ситуаций следует строго соблюдать установленные правила устройства и эксплуатации электроустановок, применять аппаратуру и двигатели во взрывобезопасном исполнении, защищать провода от перегрузок и коротких замыканий. Отводить специальные места для курения.

         Все производственные здания и сооружения, склады и другие помещения должны иметь средства защиты от пожара, которые размещаются на территории предприятия.

         Согласно норме пожарной безопасности потребное количество средств пожаротушения сведено в таблице 5.3.

Таблица 5.3

Потребное количество необходимых средств пожаротушения

Наименование

По норме

Потребное количество

Пожарный щит

На 100м2 – 1шт

3

Огнетушители:

Пенный

Не менее одного на помещение

1

Углекислотный

3

Порошковый

3

 

5.7. Охрана окружающей среды.

 

Далее в работе уделено внимание охране окружающей среды. Комплекс научно-технических, организационных и общественных мероприятий по охране среды обитания должны обеспечивать сохранность природы для настоящего и будущих поколений.

Влияние производственного процесса предприятия на состояние окружающей среды характеризуется следующим: загрязнение воздуха в результате выброса пыли, дыма и токсичных веществ, производственный шум, сброс сточных вод.

         Основным источником загрязнения атмосферного воздуха является вытяжная труба из коптильных камер. Основным топливом является древесная стружка. Предельно допустимая концентрация атмосферных загрязнений достигается выбором необходимой высоты трубы.

         Спуск хозяйственных и загрязненных производственных сточных вод в поглощающие колодцы и буровые скважины запрещается, для этого должны быть предусмотрены отдельные канализационные устройства..

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА.

 

         Экономическое обоснование выполнено для колбасного мини-цеха ЗАО «НВС» расположенного в р.п. Хохольский, Хохольского района , Воронежской области.

         В таблице 6.1 отражена сравнительная характеристика основных показателей предприятия.

Таблица 6.1

Сравнительная характеристика основных показателей

Показатели

Ед. изм.

По факту

По проекту

Площадь предприятия

м2

594

594

Мощность предприятия

кг/сутки

150

1100

Длительность работы в течение года

дни

240

240

Ставка банковского процента

%

25

25

Количество работников – всего

чел.

6

13

 

Отсюда видно, что планируется увеличить мощность предприятия со 150 до 1100 кг/смену колбасных изделий. Кроме технического перевооружения на предприятие планируется привлечь дополнительную рабочую силу.

 

6.1. Основные средства по проекту.

 

Далее определяем список основных средств предприятия, время работы оборудования и мощность установленных электродвигателей. Из расчета видно, что при модернизации происходит замена основного оборудования на новое. Также рассчитаны: годовой фонд времени работы, потребность в электроэнергии, отчисления на амортизацию и ремонт основных средств. При модернизации также необходима реконструкция помещений – все это отражено в приложении 1.

 

 

 

6.2. Потребность в сырье и материалах.

 Для оценки проекта необходимо определить потребность в сырье и материалах в соответствии с разработанным проектом. Данные расчеты произведены на основе рецептуры на изготовление конкретного вида продукции, а затем все данные сведены в одну таблицу (приложение 2-6). Определены следующие показатели:

  • наименование оборотных средств;
  • норма расхода на единицу продукции или сырья;
  • цена за единицу ресурса и др.

 

Расчет потребности в отоплении и освещении.

Отопление в помещениях электрическое. Отапливаемая площадь около 400м2. Норма отопления 2кВт на 50м2, следовательно требуется 16кВт´2112ч = 33792кВт-ч электроэнергии.

Расход электроэнергии на освещение – 30´150 = 4,5кВт.

 

6.3. Штат работников и оплата труда.

 

Для оценки проекта необходимо определить потребность в штате работников в соответствии с разработанным проектом.

         Для расчета определены следующие показатели:

  • количество работников по категориям;
  • месячный фонд оплаты труда одного работника по категориям работников;
  • средний размер начислений к фонду оплаты труда.

Анализируя данные таблицы (приложение 7) выявляем:

- количество работников всего – 13 человек;

- производятся отчисления в страховой фонд оплаты (25%), отчисления на доплаты и премии (35%), а также начисления на отпуск (9,2%).

         - фонд оплаты труда с начислениями равен 535106 руб.

6.4. Оценка текущих затрат.

 

Оценка текущих затрат за год осуществляется на основе предварительных расчетов в разделах 1-3.

Таблица 6.2

Смета текущих затрат на производство продукции

(расчет годовой потребности в денежных средствах)

Виды затрат

Сумма расходов, р

Оплата труда с начислениями

535106

Сырье и материалы

27402226

Расходы на отопление

18248

Электроэнергия

42645

Ремонт

42419

Итого прямых затрат

28040644

Непредвиденные расходы (5%)

1402032

Всего прямых затрат

29442675

Накладные расходы (14%)

4121975

Всего затрат

33564651

 

6.5. Оценка годового инвестиционного эффекта.

 

Оценка текущих затрат за год осуществляется на основе предварительных расчетов в разделах 1 — 4.

Таблица 6.3

Оценка инвестиционного эффекта по проекту

Показатели

Значение

Всего текущих затрат (без амортизации), руб.

28040644

Выпуск продукции, кг

574253

Всего затрат на основную продукцию, руб.

27402226

Текущие затраты (без амортизации) в расчете на 1кг колбасы, руб.

49

Цена продукции, руб./кг.

60

Инвестиционный эффект, руб.

- в расчете на 1кг колбасы

11

- за год

6316783

 

Экономический эффект за срок эксплуатации основных средств (8 лет) рассчитаем по формуле:

 

                                                                                         (6.1)

 

где Т – срок службы оборудования, лет;

PRT – экономический эффект за один год эксплуатации объекта, р.;

NS – коэффициент, отражающий учетную годовую ставку процента по кредитам банка или вкладу в банк (в нашем случае 25% = 0,25).

 

Рассчитываем коэффициент эффективности капиталовложений.

 

                                                                                                        (6.2)

 

где Ко – сумма затрат, руб.

 

.

Цена спроса на капитальные ресурсы для реализации проекта:

 

                                                                                                     (6.3)

руб.

Рассчитываем срок окупаемости капиталовложений:

 

                                                                                          (6.4)

 

года.

 

6.6. Заключение о экономической целесообразности внедрения предложенных разработок на практике.

На основе полученных расчетов доказано:

  • годовой коэффициент эффективности капиталовложений выше ставки банковского процента:

 

  • цена спроса на капитальные ресурсы для реализации проекта больше капитальных вложений:

(DP =21028011) > (KO = 7284143)

  • срок окупаемости капитальных вложений не превышает 1,5 года.

Таким образом комплекс проектируемых мероприятий является экономически выгодным и целесообразным для внедрения в ЗАО «НВС» Хохольского района Воронежской области.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВЫВОДЫ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

П Р И Л О Ж Е Н И Я

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 1

Список основных средств предприятия, расчет времени работы и мощность установленных двигателей

Вид основных средств

Кол-во, шт.

Мощность двигателя, кВт

Время работы за сутки, час

Годовой фонд времени работы, час

Потребность в электроэнергии, кВт-час

Стоимость оборудования, р

Норма амортизации, %

Норма ремонта, %

Годовая сумма, р.

Цена, р./ед.

Стоимость всего, р.

Амортизации

Ремонта

Стол обвалочный СОМ-2,5

1

3000

3000

20

12,5

600

375

Стол жиловочный СТ-2

1

2500

2500

20

12,5

500

312,5

Стол формовочный СФ-2,5К

2

3500

7000

20

12,5

1400

875

Волчок ЛПК-1000В

1

9

1,5

360

3240

78000

78000

20

12,5

15600

9750

Фаршемешалка ЛПК-1000Ф

1

4

2,5

600

2400

70000

70000

20

12,5

14000

8750

Куттер ФК-0,125

1

30

1

240

7200

600000

600000

20

12,5

12000

7500

Шприц Ф3-ФКА

1

4

1,5

360

1440

60000

60000

20

12,5

12000

7500

Котел варочный 12-ФВА

1

12

6

1440

17280

8500

8500

20

12,5

1700

1062,5

Шпигорезка ФШГ

1

3,5

0,5

120

420

50000

50000

20

12,5

10000

6250

Помещения, м2

50

 

 

 

 

550

2750

1,5

1,6

41,25

44

Итого:

32220

881750

67841,25

42419

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 2

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск полукопченых колбас

Вид ресурса

Ед. изм.

Норма расхода на 100кг продукции

Дневная норма расхода

Годовая потребность

 

Цена за ед. ресурса, р.

Стоимость ресурсов, р.

Говядина высшего сорта нежирная

кг.

20

60

14400

70

1008000

Говядина второго сорта

кг.

70

210

50400

50

2520000

Свинина нежирная

кг.

20

60

14400

80

1152000

Свинина полужирная

кг.

20

60

14400

60

864000

Шпик хребтовый

кг.

25

75

18000

35

630000

Грудинка свиная

кг.

30

90

21600

35

756000

Шпик боковой

кг.

20

60

14400

30

432000

Соль поваренная

гр.

3000

9000

21600000

0,0015

32400

Нитрит в растворе

гр.

8

24

5760

0,05

288

Сахар-песок

гр.

120

360

86400

0,012

1036,8

Перец черный или белый

гр.

100

300

72000

0,15

10800

Перец душистый

гр.

80

240

57600

0,03

1728

Чеснок свежий

гр.

100

300

72000

0,01

720

Смесь пряностей №6

гр.

200

600

144000

0,1

1440

Смесь пряностей №7

гр.

200

600

144000

0,1

1440

Итого

 

 

 

 

 

7411852,8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 3

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск вареных колбас

Вид ресурса

Ед. изм.

Норма расхода на 100кг продукции

Дневная норма расхода

Годовая потребность

 

Цена за ед. ресурса, р.

Стоимость ресурсов, р.

Говядина высшего сорта нежирная

 

кг.

30

90

21600

70

1512000

Говядина первого сорта

кг.

35

105

25200

55

1386000

Свинина нежирная

кг.

40

120

28800

80

2304000

Свинина полужирная

кг.

70

210

50400

60

3024000

Свинина жирная

кг.

60

180

43200

50

2160000

Шпик хребтовый

кг.

25

75

18000

35

630000

Яйца или меланж куриные

кг.

2

6

1440

7

10080

Молоко сухое обезжиренное

Кг

2

6

1440

30

43200

Соль поваренная

гр.

2000

6000

1440000

0,0015

2160

Нитрит в растворе

гр.

7,5

22,5

5400

0,05

270

Сахар-песок

гр.

120

360

86400

0,012

1037

Перец черный или белый

гр.

80

240

57600

0,15

8640

Перец душистый

гр.

60

180

43200

0,03

1296

Мускатный орех или кардамон молотые

Гр.

30

90

21600

0,3

6480

Итого

 

 

 

 

 

11089163

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 4

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск сосисок

Вид ресурса

Ед. изм.

Норма расхода на 100кг продукции

Дневная норма расхода

Годовая потребность

 

Цена за ед. ресурса, р.

Стоимость ресурсов, р.

Говядина высшего сорта нежирная или телятина

кг.

30

90

21600

70

1512000

Говядина первого сорта

кг.

35

105

25200

55

1386000

Свинина полужирная

кг.

50

150

3600

60

216000

Свинина жирная

кг.

60

180

43200

50

2160000

Сливки 20% жирности

Кг

40

40

9600

20

192000

Яйца или меланж куриные

кг.

2

6

1440

7

10080

Молоко сухое обезжиренное

кг.

3

3

720

30

21600

Соль поваренная

гр.

2200

6600

1584000

0,0015

2376

Нитрит в растворе

гр.

7,5

22,5

5400

0,05

270

Сахар-песок

гр.

120

360

86400

0,012

1037

Перец черный или белый

гр.

90

270

64800

0,15

9720

Перец душистый

гр.

60

180

43200

0,03

1296

Мускатный орех или кардамон молотые

гр.

30

90

21600

0,3

6480

Смесь пряностей №4

гр.

300

900

216000

0,05

10800

Итого

 

 

 

 

 

5529659

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 5

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск сарделек

Вид ресурса

Ед. изм.

Норма расхода на 100кг продукции

Дневная норма расхода

Годовая потребность

 

Цена за ед. ресурса, р.

Стоимость ресурсов, р.

Говядина первого сорта

кг.

40

40

9600

55

528000

Говядина второго сорта

кг.

50

50

12000

50

600000

Свинина полужирная

кг.

97

 (свиные)

97

23280

60

1396800

Жир-сырец

кг.

10

10

2400

30

72000

Крахмал или пшеничная мука

кг.

3 (свиные)

3

720

7

5040

Соль поваренная

гр.

2500

5000

1200000

0,0015

1800

Нитрит в растворе

гр.

7,5

15

3600

0,05

180

Сахар-песок

гр.

120

240

57600

0,012

695

Перец черный или белый

гр.

100

200

48000

0,15

7200

Чеснок свежий

гр.

50

100

24000

0,010

240

Кориандр

гр.

100

200

48000

0,05

2400

Смесь пряностей №5

гр.

400

800

192000

0,04

7680

Итого

 

 

 

 

 

2622035

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Приложение 6

Оценка расхода сырья и материалов на выпуск колбасных изделий

Вид ресурса

Ед. изм.

Дневная норма расхода

Годовая потребность

Цена за ед. ресурса, р.

Стоимость ресурсов, р.

Говядина высшего сорта нежирная

кг.

240

57600

70

4032000

Говядина первого сорта

кг.

145

34800

55

1914000

Говядина второго сорта

кг.

260

62400

50

3120000

Свинина нежирная

кг.

180

43200

80

3456000

Свинина полужирная

кг.

532

127680

60

7660800

Свинина жирная

кг.

360

86400

50

4320000

Шпик хребтовый

кг.

150

36000

35

1260000

Шпик боковой

кг.

60

14400

30

432000

Жир-сырец

кг.

10

2400

30

72000

Грудинка свиная

кг.

90

21600

35

756000

Крахмал или мука пшеничная

кг.

3

720

7

5040

Яйца или меланж куриные

кг.

6

1440

7

10080

Молоко сухое обезжиренное

кг

6

1440

30

43200

Сливки 20% жирности

кг.

40

9600

20

192000

Соль поваренная

гр.

26600

6384000

0,0015

9576

Нитрит в растворе

гр.

84

20160

0,05

1008

Сахар-песок

гр.

1320

316800

0,012

3801,6

Перец черный или белый

гр.

1010

242400

0,15

36360

Перец душистый

гр.

600

144000

0,03

4320

Чеснок свежий

гр.

400

96000

0,01

960

Смесь пряностей №4

гр.

900

230400

0,05

11520

Смесь пряностей №5

гр.

800

192000

0,04

7680

Смесь пряностей №6

гр.

600

144000

0,1

14400

Смесь пряностей №7

гр.

600

144000

0,1

14400

Кориандр

гр.

200

48000

0,05

2400

Мускатный орех или кардамон молотые

гр.

180

75600

0,3

22680

Итого

 

 

580054кг

 

27.402.225,6

 

Приложение 7

Оценка фонда оплаты труда работников предприятия

Работники по штату

Количество по штату

Расчет месячного фонда оплаты труда

Фонд оплаты труда за год, р.

Фонд оплаты с начислениями, р.

Оценка затрат труда, чел×час.

Месячный фонд оплаты труда, р. на 1 работника

Месячный фонд оплаты всего, р.

Страховой фонд оплаты, р. (25%)

Доплаты и премии, р. (35%)

Начисление на отпуск, р. (9,2%)

Итого фонд оплаты за месяц, р.

Директор – механик – технолог

1

5000

5000

1250

1750

460

8460

55000

93060

1920

Бухгалтер

1

3000

3000

750

1050

276

5076

33000

55836

1920

Подсобный рабочий

3

1000

3000

750

1050

276

5076

11000

55836

5760

Обвальщик

1

4000

4000

1000

1400

368

6768

44000

74448

1920

Жиловщик,

Вязальщик

1

2500

2500

625

875

230

4230

27500

46530

1920

1

2500

2500

625

875

230

4230

27500

46530

1920

Мастер по термообработке

1

2000

2000

500

700

184

3384

22000

37224

1920

Мастер

1

2500

2500

625

875

230

4230

27500

46530

1920

Уборщица

1

750

750

188

263

69

1270

8250

13970

1920

Водитель-экспедитор

1

2000

2000

500

700

184

3384

22000

37224

1920

Грузчик

1

1500

1500

375

525

138

2538

16500

27918

1920

Итого:

13

28750

7188

10063

1909

48646

294250

535106

24960

 

У вас недостаточно прав для комментирования.