Вопрос 1. Мясо и мясопродукты, как совокупность тканей.

Скачать в формате doc

Мясо — туша или часть туши, полученные от убоя скота, представляющие собой комплекс различных тканей — эпителиальной, мышечной, соединительной, жировой, костной в естественном соотношении в теле животного. Мясо является существенным источником белка, животного жира, минеральных и экстрактивных веществ, которые представлены в нем в оптимальном количественном и качественном соотношении и легко усваиваются организмом.

 (не собирался умничать, но всё-таки скажу: - Преред экзаменом распечатайте и прочитайте эту шпаргалку. не надейтесь, что сможете списать. Когда я сдавал экзамен, у меня просто не случилось возможности для списывания, и пришлось вспоминать прочитанное...)

Пищевая ценность мяса заключается в его повышенной энергетической ценности, сбалансированности АК состава белка, наличии биологически активных веществ, высокой усвояемости. Химический состав мяса, его пищевая ценность и технологические свойства находятся в прямой зависимости от соотношения входящих в его состав тканей. На соотношение тканей в мясе оказывают влияние вид, порода, пол, возраст, упитанность, характер откорма животного и др. факторы.

См. № 3,4 (про ткани).

2. Физико-химические и биохимические особенности мяса птицы.

Мясо – совокупность тканей, входящих в состав тушки птицы или ее части в их естественном соотношении. Оно состоит из мышечной, жировой, соединительной и костной тканей, а также кожи и остаточного (после обескровливания) количества крови.

Мышечная ткань птицы мелковолокнистая с меньшим количеством соединительной ткани. В зависимости от возраста, пола, яйценоскости и упитанности мясо имеет различное качество. Мясо молодой птицы нежное, сочное, богато белком и мало содержит соединительнотканных образований. Мясо старой птицы более сухое, плотное и даже жесткое, с большим содержанием соединительной ткани. Яйценоские куры имеют более развитую соединительную ткань, чем мясные.

Содержание костей в тушке птицы (по отношению к мякотной части) зависит от степени упитанности: 7% – первая категория, 12% – вторая категория.

Содержание жира также неодинаково: у гусей – от 22 до 45% и более в зависимости от пола, у кур – 7% в зависимости от степени упитанности, у цыплят – до 6%.

В мясе птиц мышечная ткань вместе с жиром составляет в среднем 85%.

В тушках кур и индеек различают мышцы белые и красные. В первых содержится меньше саркоплазмы и жира, больше воды и белка, во вторых – вдвое больше тиамина, рибофлавина и никотинамида.

Мясо птицы отличается от мяса скота большим содержанием полноценных белков и незначительным количеством неполноценных – коллагена и эластина, поэтому легче усваивается организмом человека. Оно содержит глютаминовую кислоту, а также витамины В1, В2, РР и др.

Благодаря наличию в мясе птицы незаменимых аминокислот, витаминов и хорошей питательности оно относится к мясу диетическому. Особенно высокими диетическими свойствами обладает мясо кур и индеек. Химический состав птичьего мяса изменяется в зависимости от вида, возраста и степени откорма птицы.

3. Строение, химический состав мышечной, соединительной и костной ткани.

Мышечная ткань — основная часть мяса, обладающая наибольшей питательной ценностью. Содержание мышц в туше крс 57-62 %, овец 50-56 %, свиней 40-52 %, лошадей 60-65 %. Основной особенностью живой мышечной ткани является способность к сокращению. При жизни животного эта ткань обеспечивает выполнение движений, кровообращения, передвижение пищи в пищеварительных органах и др. физиологические функции. По строению мышцы делятся на: поперечно-полосатые (наиболее важный компонент мяса) и гладкие.

Структурным компонентом мышечной ткани служит мышечное волокно, состоящее из сарколеммы (эластичная оболочка), нескольких ядер и саркоплазмы (неоднородной массы между миофибриллами (длинные тонкие нити, собранные в пучки и расположенные параллельно оси волокна) и органеллами, состоящими из полужидкого белкового азота). Мышечные волокна объединены в пучки, которые разъединены прослойками внутримышечной соединительной ткани, образуя своеобразный каркас. Чем больше развита соединительная ткань в мышцах, тем грубее мясо. Размеры мышечных волокон зависят от вида, пола, породы животного и др. факторов и колеблются от 10 до 100 мкм. В зависимости от диаметра мышечного волокна различают мясо грубо- и тонковолокнистое.

В мышечной ткани содержится: вода 70-75 %, белок 18-22 %, липиды 2-3 %, экстрактивные вещества 1,7-3,0 %, неорганические соли 1,0-1,5 %, углеводы 0,5-3,0 %, ферменты и витамины.

Белки мышечной ткани делятся на растворимые  и нерастворимые. Растворимые в воде это белки  саркоплазмы (миоген, миоальбумин, глобулин, миоглобулин) с функцией переноса кислорода. Растворимые в солевых растворах это белки миофибрилл (миозин, актин, актомиозин, тропомиозин) с функцией сокращения. Не растворимые в водно-солевых растворах это белки стромы, белки ядер (коллаген, эластин, ретикулин, муцин, мукоид) с защитной функцией и скольжения мышечных пучков.

Липиды мышечной ткани представлены жирами и фосфолипидами, свободным и связанным холестерином. Функции: структурная, энергетическая.

Углеводы представлены гликогеном и глюкозой.

Минеральные вещества представлены многими элементами, особенно К и Р. взаимодействие К, Mg, Са с актином, миозином и АТФ имеет важное значение в процессе сокращения и расслабления миофибрилл.

В мышечной ткани имеются почти все водорастворимые витамины, за исключением витамина С. в липидной части мышц содержится витамин А и Д.

Экстрактивные вещества — ряд органических веществ, экстрагирующихся из мышечной ткани при обработке водой. Они бывают безазотистые (глюкоза, мальтоза, молочная, пировиноградная, янтарная кислота) и азотосодержащие (мочевина, аммонийные соли, пуриновые основания, АК). После убоя эти вещества и продукты их превращения участвуют в создании специфического вкуса и запаха.

К соединительной ткани относят соединительную ткань, хрящевую и костную. Функции: опорная, связывающая, питательная, защитная. Она составляет в среднем 16 % от массы туши.

Соединительная ткань включает клетки и межклеточное вещество, которое сильно развито и состоит из однородного аморфного основного вещества и тончайших волоконец (коллагеновые, эластиновые и ретикулиновые). В результате химических изменений основное вещество уплотняется, сохраняя некоторую эластичность, и превращается в хрящевую ткань. Дальнейшее укрепление основного вещества в результате накопления минеральных солей приводит к образованию костной ткани.

В зависимости от соотношения основного вещества и волокон различают рыхлую и плотную соединительную ткань. Рыхлая соединительная ткань выстилает кровеносные сосуды, прослаивает все органы и ткани, заполняет промежутки между органами, мускулами, из неё состоит подкожная клетчатка. Основные функции: питательная и защитная. Плотная соединительная ткань входит в состав сухожилий, связок, фасций и кожи. Основные функции: опорная и механическая.

Состав соединительной ткани: вода, белок, липиды, минеральные вещества, мукополисахариды, экстрактивные вещества, гликоген, витамины. Мукополисахариды выполняют роль цементирующего межклеточного компонента, входящие в состав белковых веществ и встречающиеся в свободном виде.

Хрящевая ткань выполняет опорную и механическую функции. В зависимости от выполняемой функции хрящи бывают гиалиновые (на суставных поверхностях, кончиках ребер, в носовой перегородке, трахее), волокнистые (в месте перехода сухожилий в гиалиновый хрящ) и эластические (в ушной раковине, гортани).

В состав костной ткани входят костные клетки (остеоциты) и сильно развитое межклеточное вещество, состоящее из основного вещества и большого количества коллагеновых волоконец. Последние представляют собой пучки фибрилл, внутри которых в промежутках между молекулами коллагена и на поверхности фибрилл находятся кристаллы минеральных солей, соединенные с фибриллами водородными связями и ионными силами. Оссеомукоид и мукополисахариды — основные вещества костной ткани склеивают фибриллы между собой и заполняют пространство между ними. Такое скрепление органической основы с минеральной частью обуславливает исключительную твердость и упругость костной ткани.

В состав костной ткани входят коллаген, альбумин, глобулин, лецитин, соли лимонной кислоты, минеральные вещества (фосфаты Са и Mg, фториды и хлориды Са, Fe, Na, К, карбонат Са).

Кости убойных животных составляют до 20 % от массы туши крс и мрс, до 15 % у свиней.

Кости бывают плоские и трубчатые. Внутренняя губчатая поверхность у плоских костей пронизана желтым костным мозгом, а трубчатых — красным костным мозгом.

4. Строение и свойства жировой ткани. Биохимические и физико-химические изменения жиров.

Жировая ткань является разновидностью рыхлой соединительной ткани. В её клетках содержится значительное количество жира. Клетки очень увеличены в размерах. В состав их входят обычные элементы, но центральная часть заполнена жировой каплей, а протоплазма и ядра оттеснены к периферии. Волоконца межклеточного вещества развиты слабо.

Наиболее развита жировая ткань у животных под кожей, в брюшной полости, между мышцами и т.д. Общее количество жировой ткани у животных зависит от вида, породы, возраста, пола, откорма и др. факторов и колеблется от 5 до 40 % от массы туши. Жировая ткань выполняет запасную, механическую, терморегулирующую функции.

Основной частью жировой ткани является жир (до 98 %). В ней мало воды и белка, в небольших количествах липоиды, витамины и минеральные вещества.

Жир — неполярное вещество и плохо растворимо в воде. Однако при определенных условиях (наличие эмульгаторов, ультразвук, высокая температура) в системе жир-вода могут образовываться водо-жировые эмульсии прямого (жир в воде) и обратного (вода в жире) типа. Стойкость получаемой эмульсии зависит от наличия в системе эмульгаторов — веществ, имеющих в своем составе полярные и неполярные группы. Главная причина устойчивости эмульсии заключается в существовании на поверхности раздела фаз адсорбционных оболочек, образованных коллоидно-дисперсионным слоем эмульгатора с гелеобразующей структурой.

Химические свойства жира определяются наличием эфирных свойств между радикалом глицерина и радикалами ЖК, а также наличием двойных связей в самих радикалах кислот. Жиры могут подвергаться гидролитическому расщеплению (с присоединением воды по эфирным связям) и окислению (с присоединением кислорода к радикалам ЖК).

 Гидролиз обуславливается самораспадом физиологических систем, сопровождающегося прекращением подачи нервных импульсов и поступлением витаминов и антиокислителей в жировую ткань. В результате ступенчатого гидролиза идет распад триглицеридов до ди- и моноглицеридов и свободных ЖК. Инактивация ферментов и удаление влаги из сырья делает жир устойчивым к воздействию гидролиза.

В процессе гидролиза повышается эмульгирующая способность жира, улучшается усвоение его в организме, но продукты гидролиза катализируют ход окислительного процесса, что нежелательно. Скорость окисления возрастает с повышением температуры, в присутствии кислорода, света, свободных ЖК, солей и ионов металлов, пероксидов, при наличии излучения и электрического заряда. В процессе окисления образуются гидроперекиси и альдегиды, кетоны, оксикислоты и т.д.

5. Субпродукты,    шкуры    животных,    кишечное,    эндокринно-ферментное, кератинсодержащее сырье.

Субпродукты — внутренние органы и части туши, полученные при переработке убойных животных. В зависимости от вида животного различают говяжьи, свиные, бараньи и др. по пищевой ценности их разделяют на две категории:

I категория: язык, печень, почки, мозги, сердце, мясокостные хвосты говяжьи и бараньи, вымя говяжье, диафрагма.

II категория: голова без языка и мозгов, легкие, мясо пищевода, селезенка, уши, трахеи говяжьи и свиные, рубцы, сычуги говяжьи и бараньи, ноги и путовые суставы, губы, книжки говяжьи, хвосты и желудки свиные, мясная обрезь.

Для  крс субпродукты составляют 20 % от массы туши (I категория 6 %, II категория 14 %), для свиней I категория 16 %, II категория 18 %.

По составу субпродукты подразделяются: из мышечной, соединительной и жировой тканей (сердце), из мясной и костной тканей (ножки свиные, путовый сустав), из соединительной и костной тканей (головы), из паренхиматозной ткани (мозг, печень, легкие, почки).

В зависимости от морфологического строения субпродукты делятся на группы:

    мясокостные (головы говяжьи, хвосты говяжьи и бараньи)
    мякотные (язык, ливер (трахея, сердце, печень, легкие и диафрагма), почки, мозг, вымя говяжье, мясная обрезь)
    слизистые (рубец, сычуг, книжка, желудок свиной)
    шерстные (головы свиные и бараньи, губы говяжьи, ноги и уши свиные и говяжьи, хвосты свиные)
    слизок — от не родившихся или мертворожденных телят
    опоек — от молодняка, который поят молоком
    выросток — от молодняка, который освоил растительный корм
    яловка — от коров
    бычина — от кастрированных быковмелкое кожевенное сырьё (шкура молодняка крс (слизок, опоек, выросток до 10 кг), шкура овец, непригодная для мехового и шубного производства, шкуры коз)
         бугаина — от некастрированных быков
    крупное кожевенное сырье — шкуры крс: полукожник (от бычков, подтёлков 10-13 кг), бычок 13-17 кг, яловка (легкая 13-17 кг, средняя 17-25 кг, тяжелая более 25 кг), бычина и бугаина (легкая 17-25 кг, тяжёлая более 25 кг)
    свиное сырьё (от поросят 0,75-1,5 кг, легкие 1,5-4 кг, средние 4-7 кг, тяжёлые более 7 кг, крупон)
    эритроциты — красные кровяные клетки, имеющие форму двояковогнутых дисков и не имеющие ядра, покрытые оболочкой. Функции: перенос кислорода, защитная (адсорбирует белок), участвует в свертывании крови. Основной белок — гемоглобин — хромопротеид, состоящий из 4 гемов и глобина.
    лейкоциты — белые кровяные клетки с ядром. Они бывают зернистые (базофилы, эозинофилы, нейтрофилы) незернистые (моноциты, лимфоциты). Функции: разрушение и обезвреживание токсинов, фагоцитоз, выработка антител, образование гистамина (сосудорасширителя).
    тромбоциты — красные кровяные пластинки. Основная функция: участие в свертывании крови.
    потребление АТФ (гликоген в глюкоза-1-фосфат в глюкоза-6-фосфат (при этом АТФ переходит в АДФ) в глюкоза-3,6-дифосфат в глицеральдегид фосфат в дигидроксиацетон фосфат в 2 глицеральдегидо фосфат)
    накопление АТФ (3 фосфат глицерил (АТФ + 2 АДФ) в 3 форфороглицерата в 2 форфороглицерата в фосфоенол пирозовата в 2 пировиноградные кислоты в молочную кислоту).
    Ослизнение наблюдается в начальный период хранения охлаждённого мяса, при этом на поверхности мяса образуется сплошной слизистый налёт. Основные возбудители: психрофильные бактерии рода псевдомонос, дрожжи (при температуре от 0 до -5 -- -70С), мезофильные бактерии кокки, актиномицеты (при температуре больше 40С). При 00С и влажности воздуха больше 85 % и обсеменённости больше 106 на 1 см2 слизь появляется через 1 сут., а при обсеменённости менее 103 на один см2 слизь появляется на 13 сут. При ослизнении мясо зачищают и при отсутствии отклонений по показателям свежести немедленно используют на промышленную переработку.
    Гниение начинается с поверхности и постепенно распространяется в глубину тканей мяса (аэробное и анаэробное гниение). Его вызывают бактерии рода псевдомонос при 00С, при 5-80С мезофильно гнилостные бактерии (спорообразующие из группы сенной палочки, анаэробные спорообразующие клостридии, не спорообразующий Протей). При этом происходит расщепление белков под действием протеолитических ферментов с образованием сероводорода, аммиака, индола, скатола и др. продуктов, придающих мясу неприятный гнилостный запах. Цвет мяса становится серым с зеленоватым оттенком. Понижается упругость мышечной ткани. Это мясо не пригодно для пищевых целей и подлежит технической утилизации, т.к. содержит много ядовитых веществ.
    Кислое брожение сопровождается появлением неприятного кислого запаха, зеленовато серой окраски на разрезе, размягчением мышечной ткани. При этом происходит расщепление углеводов с образованием органических кислот. Возбудителями являются психрофильные молочнокислые бактерии и дрожжи. Этому способствует плохое обескровливание и окисление мяса. Оно протекает иногда вместе с гниением. Мясо с признаками кислого брожения используют на основании данных лабораторных исследований.
    Пигментация сопровождается появлением окрашенных пятен в результате размножения микробов (сине-зелёное — синегнойная палочка, красное — чудесная палочка, розовое — микрококки, жёлтое — сарцина флава и др.). При отсутствии отклонений в показателях свежести мяса после удаления пятен мясо направляют на промышленную переработку.
    Свечение вызывается фосфорицирующими фотогенными бактериями, которые попадают на мясо при хранении вместе с рыбой. Возбудители: не спорообразующие палочки, кокки и вибрионы. Эти бактерии не вызывают изменение запаха, консистенции мяса. Поэтому после зачистки мясо направляют на промышленную переработку.
    Плесневение происходит при хранении мяса при температуре -5 -- -100С и низкой влажности. Возбудители: различные плесени, которые дают на поверхности мяса пятна и пушистый налёт (аспергиллы — желтый, муккор — серо-белый, тамнидиум хладоспорум — чёрный). Развитие на мясе плесени уменьшает количество азотистых веществ, повышает щёлочность, способствует распаду белков и жиров. Мясо приобретает затхлый запах. При поражении плесенью только поверхности продукта после зачистки мяса направляют на промышленную переработку. При поражении плесенью более глубоких слоёв и изменение органолептических показателей мясо направляют на техническую утилизацию.
    При кратковременном нагреве белки денатурируют, биологические, физические и химические свойства белковых молекул изменяются, ферментативная активность меняется.
    При медленном нагревании белка в присутствии восстанавливающих сахаров приводит к созданию связей между аминогруппами АК и сахарами, получаются сахароаминные комплексы не гидролизуемые пищеварительными ферментами.
    Продолжительное нагревание белков уменьшает содержание АК. Свободные АК лизин и аргинин могут вступать в реакции со свободными кислотами группы аспоргиновой и глутаминовой кислот, а также в реакции с ЖК и продуктами окисления жиров.
    Очень продолжительное нагревание белков вызывает деструкцию АК, включая полное их разложение и образование перекрёстных связей между отдельными АК, в результате чего образуются полиаминокислотные комплексы.
    Газообразной дисперсионной среды
    Дисперсионной фазы в виде твердых (летучая зола, определяющая степень дисперсности) и жидких (смолообразные продукты пиролиза древесины) частиц (1-10 мкм).

Обработка субпродуктов должна быть завершена через 7 ч после убоя, а слизистых субпродуктов — через 3 ч. Субпродукты обеих категорий являются ценными питательными продуктами, включающими в себя витамины группы В и РР, минеральные вещества. Они уступают мясу по содержанию незаменимых АК.

Шкурой называют кожу с волосяным покровом. Она состоит из эпидермиса, дермы и подкожной клетчатки. Эпидермис и волос при выработки кожи удаляют, а при выработки меха сохраняют. Ценность кожевенного и мехового сырья характеризуется совокупностью товарных свойств (вид, пол, возраст животного, тип технологической обработки) и сортностью, определяемой наличием пороков. В зависимости от возраста шкуры от крс классифицируют:

Шкуры свиней имеют редкий шерстный покров и толстый эпидермис. Овчина делится по длине шёрстного покрова на шёрстную, полушёрстную и голяк.

В зависимости от видовой и возрастной особенностей различают:

Толщина эпидермиса составляет 1-2 % толщины шкуры. Дерма — сложное переплетение коллагеновых пучков эластиновых и ретикулиновых волокон. В ней различают сосочковый (капиллярный) и сетчатый (ретикулярный) слои. Толщина дермы у крс 84 % от общей толщины шкуры.

Подкожная клетчатка — разновидность рыхлой соединительной ткани, содержащей значительное количество кровеносных сосудов, эластиновых волокон и много жировых клеток. Отделённая подкожная клетчатка называется мездрой. Волосяной покров шкур крс называется волос, свиней — щетина, овчин — шерсть. Волос включает корень, расположенный в глубине шкуры, и стержень, выступающий на поверхности шкуры. Корень волоса заканчивается луковицей, которая находится в волосяном мешке, образованном эпидермисом и соединительной тканью дермы.

Основные вещества шкуры — вода и белок (95 %), в небольших количествах жир, углеводы, минеральные соли и ферменты.

Кишки от одного животного составляют комплект. Кишечник животного имеет толстый (слепая, ободочная, прямая) и тонкий (двенадцатиперстная, тощая, подвздошная) отделы. Кишечник в естественном соединении с брыжейкой называется отокой. При технологической обработке кишечник разделяется на части в зависимости от длины, диаметра, фаршеёмкости.

Стенки кишок плотные и эластичные, состоящие из серозной, мышечной, подслизистой и слизистой оболочек. Серозная оболочка гладкая, эластичная, прочная, при обработке. Мышечная оболочка наиболее развита и придает прочность, со свиных и бараньих кишок её удаляют. Подслизистая оболочка самая прочная, при обработке тонких свиных и бараньих кишок её одну оставляют. Слизистая оболочка содержит много ферментов и микрофлору, её пронизывает большое количество желёз и воронок, она рыхлая, непрочная и легко разлагается, при обработке кишок её удаляют.

Мочевой пузырь состоит из тех же оболочек. Он имеет тело, верхушку и шейку. В состав говяжьего комплекта кишок входит пищевод.

В кишечнике содержится много протеолитических ферментов и остатков кормовой массы с большим содержанием гнилостной микрофлоры, поэтому содержимое кишок надо удалять через 30 мин. после убоя.

К эндокринному сырью относят железы внутренней секреции, не имеющие выводных протоков и отдающие свои секреты в кровь и лимфу, а также железы с двойной секрецией, выполняющие внутри- и внешнесекреторные функции. Это гипофиз (нижний придаток мозга), гипоталамус и эпифиз, зобная железа (в области шеи и грудины), щитовидная и паращитовидная железы (в области шеи), поджелудочная железа, надпочечники, яичники, желтое тело, семенники и плацента.

К ферментному сырью относят железы, обладающие только внешней секрецией и выделяющие свой секрет в полость организма или наружу, а также органы и др. сырьё животного происхождения, используемое для производства ферментных препаратов. Это слизистая сычугов крс и свиных желудков, сычуги телят и ягнят-молочников, слизистая тонких кишок.

К специальному сырью относят органы и ткани скота, используемые для выработки органотерапевтических препаратов. Это молочная железа, печень, желчные камни, кровь, головной и спинной мозг, мышцы, плод, почки, селезёнка, слизистая языков крс.

Эндокринное, ферментное и специально сырьё собирается только от здоровых животных и по ходу технологического процесса переработки без промедления. Не допускаются порезы и механические повреждения тканей и органов. Сырьё должно быть защищено от загрязнения и микробного обсеменения, а также от протеолитических процессов, т.е. оно должно быть быстро заморожено.

К кератиносодержащему сырью относят щетину, волос, рогокопытное сырьё, малоценное перо и отходы перопухового производства, в котором содержится большое количество кератина (до 90 %). Особенность строения кератина обуславливает специфичность получаемого из этого сырья  продуктов кормового и технического назначения.

6. Состав и свойства крови.

Кровь — красная клейкая жидкость солоноватого вкуса, состоящая из плазмы и форменных элементов. Функции крови: питательная, респираторная (перенос кислорода и углекислого газа), выделительная (вынос из клеток продуктов их жизнедеятельности), защитная (синтез антител), коррелятивная (заставляет работать организм как единое целое), терморегулирующая.

Кровь содержит воду 79-82 %, белки 16-19 %, органические небелковые вещества 0,8-1,2 %, минеральные вещества 0,8-0,9 %. Белки крови — альбумин и глобулин в плазме и гемоглобин в эритроцитах.

Форменные элементы крови:

Сыворотка — плазма, освобождённая от белка. Вязкость крови и удельный вес зависят от содержания эритроцитов в крови. Реакция крови имеет слабощелочную рН = 7,35-7,4. Кровь является буферной системой.

Осмотическое давление крови зависит от количества белка и концентрации минеральных солей. При нарушении осмотического равновесия между плазмой и эритроцитами гемоглобин переходит в плазму. Это явление называется гемолизом. Т.к. эритроциты тяжелее плазмы они оседают в ней. На этом свойстве основано отделение форменных элементов от плазмы.

Свертывание крови основано на превращении растворимого белка плазмы фибриногена в нерастворимый фибрин, который полимеризуется в виде длинных тонких нитей. Нити фибрина образуют сетчатую структуру, в которой застревают клетки крови, образуя тромб.

7. Строение, химический состав куриного яйца.

Форма яйца определяется отношением его продольного и поперечного диаметров (1,32), а отношением также углов заостренности тупого и острого концов (1,6). Масса яйца 40-75 г.

Яйцо состоит из желтка 32-35 %, белка 53-55 %, подскорлупной пленки и скорлупы 12-13 %.

1 — скорлупа с подскорлупной оболочкой

2 — воздушная камера (пуга)

3 — зародышевый диск

4 — градинки (халазы)

5 — желточная оболочка

6 — слой светлого и темного желтка

7 — слой плотного белка

8 — слой жидкого белка

Желток — сложная коллоидная полидисперсная система, состоящая из воды, липидов, углеводов и солей. Он представляет собой эмульсию, заключенную в тонкую прозрачную оболочку. Состав: вода 50%, жиры 32 %, белки 16 %, углеводы 2 %, минеральные вещества 1 %, витамины А, Д и Е. рН = 5,2-4,8.

Белок — прозрачная почти бесцветная тягучая масса, очень подвижная. Он заключен в белочную и подскорлупную пленки. Белок состоит из ячеек, содержащих жидкий альбумин, отделенных др. от др. тонкими плёночными перегородками. Он состоит из 4 слоев. Состав: вода 85 %, белок 13 %, жиры 0,5 %, углеводы 0,7 %, минеральные вещества 0,6 %, витамины группы В. рН = 7,2-7,6.

Скорлупа — наружная твердая оболочка яйца, необходимая для защиты его содержимого от внешних влияний. Органическая часть скорлупы состоит из белковых веществ, выделяемых железами яйцевода. Белок скорлупы близок к коллагену. Скорлупа пронизана мельчайшими порами и состоит из 2 слоев: слоистого и призматического, образованного при отложении органического вещества на подскорлупную плёнку в виде комочков, на которые затем откладывается известь в виде полушарий.

8-9. Изменение структуры мышечной ткани в процессе автолиза. Свойства мяса с признаками PSE (DFD №9).

Автолиз — процесс распада, протекающий в мясе под воздействием ферментов самого мяса. Характер и глубина автолитических изменений мяса влияют на его качество и пищевую ценность. Существуют три периода: парное мясо, мясо в состоянии максимального развития посмертного окоченения и созревшее мясо. Автолиз начинается после убоя животного и продолжается при охлаждении, хранении, посоле и т.д.

Созревание мяса — совокупность изменений важных свойств мяса, обуславливаемые развитием автолиза, в результате которого мясо приобретает нежную консистенцию и сочность, хорошо выраженные специфические вкус и запах. Такое мясо лучше усваивается и переваривается. Созревание мяса происходит при низких положительных температурах.

К парному относят мясо непосредственно после убоя животного и разделки туши (2-4 ч). В нем мышечная ткань расслаблена, мясо характеризуется мягкой консистенцией, сравнительно небольшой механической прочностью, высокой водосвязывающей способностью, однако вкус и запах неярко выражены. Примерно через 3 ч. после убоя начинается развитие посмертного окоченения, мясо постепенно теряет эластичность, становится жестким и трудно поддается механической обработке, уменьшается влагосвязывающая способность, запах и вкус плохо выражены. Для говядины максимальное окоченение при 00С наступает через 24-28 ч. После чего начинается разрешение окоченения: мускулатура расслабляется, увеличивается водосвязывающая способность. Однако кулинарные показатели ещё не достигли оптимального уровня и выявляются при дальнейшем развитии автолитических процессов: для говядины при 0-100С через 12 сут., при 16-180С через 3 сут.

Глубокий автолиз сопровождается потерей жиров, экстрактивных веществ, белка. Разрушаются АК, которые подвергаются декарбоксилированию и дезаминированию. Результатом является накопление токсичных веществ (фенол, скатол, индол). Распад белка приводит к распаду волокна мышц и изменению консистенции. Липиды окисляются с образованием первичных и вторичных продуктов. Экстрактивные вещества разрушаются с образованием пуриновых и перемидиновых оснований, аммиака, мочевины, рибозы.

Автолитические изменения начинаются с распада гликогена, который происходит двумя путями: гликогенолиз (конечные продукты молочная и пировиноградная кислоты) и амилолиз (конечный продукт глюкоза). Что ведет к снижению рН до 5,4-5,8. Путем гликогенолиза распадаются до 90 % общего количества гликогена. Эта стадия приходится на 24 ч и её можно разделить на 2 этапа:

Затухание гликогенолиза объясняется снижением в мышцах АТФ и накоплением молочной кислоты, которая угнетает ферменты гликогенолиза. Примерно на вторые сут. начинается проявляться стадия амилолиза при участии ?, ?-амилазы, кислых олигоглюкозидаз.

В начальный момент времени миофибрилярные белки: актин и миозин находятся в расслабленном состоянии и не связаны др. с др. Продолжительность этого состояния определяется количеством гликогена в мышечной ткани. В живой ткани миозин находится в комплексе с компонентами Са2+, гликоген, АТФ, а актин в глобулярной форме. В результате распада гликогена и подкисления среды комплекс диссоциирует с выделением в свободном состоянии Са2+ и АТФи сопровождается переходом актина из глобулярного в фибриллярный, а также подавление Са2+ расслабляющего вещества. Миозин начинает проявлять АТФазную активность, и скорость распада АТФ возрастает, образующаяся энергия АТФ расходуется на мышечные сокращения.

Продолжительность максимального наступления сокращения сопровождается запасами АТФ и возможностью ресинтеза АТФ. По окончании перехода белков в сократительное состояние начинается процесс расслабления актомиозина. Причинами этого является связывание Са2+ ортофосфорной кислотой, а также участием в процессе Мg2+. После расслабления актомиозинового комплекса миофибриллярные белки подвергаются гидролизу на третьи сут. Ферментами гидролиза являются пептидазы, катепсины. Саркоплазматические белки на первых стадиях гидролиза меняют лишь степень растворимости (миоальбумины и белки глобулярной фракции). На структурные свойства изменения саркоплазматических белков не влияет. Белки сарколеммы не изменяются, но деформируются из-за миофибриллярных белков.

В последующем изменяется набухаемость коллагена и повышается степень усвояемости. Определённое значение формирования органолептических свойств мяса имеет изменения фосфорорганических соединений (мононуклеотидов – АМФ, УТФ). В результате распада которых образуются вещества отвечающие за органолептику. Таким веществом является гипоксантин.

В основе автолитических превращений мяса лежат изменения углеводной системы, системы ресинтеза АТФ и состояния миофибриллярных белков, входящих в систему сокращения (миозин + актин = актомиозин).

PSE — мясо бледное, мягкое, водянистое, кислый привкус, низкая влагосвязывающая способность. Встречается у свиней с малой подвижностью, при отклонении в генотипе и под воздействием кратковременного стресса. рН = 5,2-5,5 через 1 ч. после убоя. Его можно использовать в парном состоянии после введения соли, в сочетании с мясом DFD, в комплексе с соевыми изолятами, с введением фосфатов, в комбинации с мясом NOR повышенной сортности.

После  убоя в мясе PSE происходит интенсивный распад гликогена, посмертное окоченение наступает быстрее. Однако т.к. температура сырья сохраняется на высоком уровне, происходит конформация саркоплазматических белков и их взаимодействие с белками миофибрилл. В результате снижается влагосвязывающая способность. Это мясо из-за низких рН и влагосвязывающей способности не пригодно для производства вареных колбас и сырокопчёный окороков, т.к. при технологической обработке ухудшаются органолептические характеристики готового изделия, снижается выход.

DFD — мясо темное, жёсткое, сухое, повышенная липкость, низкая стабильность при хранении, высокая влагосвязывающая способность. Встречается у молодняка крс после длительного стресса. рН больше 6,2 через 24 ч. после убоя. Такое мясо можно использовать при изготовлении эмульгированных колбас, солёных изделий с коротким периодом хранения, в сочетании с мясом PSE, при изготовлении замороженных мясопродуктов.

Вследствие прижизненного распада гликогена, количество образовывающейся после убоя молочной кислоты невелико и миофибриллярные белки в мясе имеют хорошую растворимость. Высокое рН ограничивает продолжительность хранения, поэтому мясо не пригодно для выработки сырокопчёных изделий.

10. Изменение органолептических, физико-химических свойств мяса, пищевой ценности     в     ходе     автолитических,     микробиологических     процессов     и взаимодействия  с  окружающей  средой  при  охлаждении,  замораживании  и холодильном хранении мяса.

Холодильная обработка — способ консервирования, обеспечивающий высокую степень сохранности биологической ценности, органолептических показателей, технологических свойств мяса.

Охлаждение — кратковременное хранение, вовремя которого все биохимические процессы не останавливаются, но значительно замедляются. Производят при 0-40С до 6-80С в толще мышц. Факторы влияющие на качество мяса при охлаждении и хранении: вид и состояние сырья, исходная микробная обсеменённость, степень развития автолиза (рН и количество АТФ), параметры охлаждения (температура, скорость движения воздуха, влажность, длительность процесса).

Процессы происходящие в мясе при охлаждении: тепло и массообменные, ингибирование развития микрофлоры, замедление автолитических процессов, окислительные и гидролитические процессы. Положительное влияние охлаждения: сохранение хороших органолептических показателей, стабилизация микрофлоры, увеличевание влагосвязывающей способности. Отрицательное влияние охлаждения на мясо: обезвоживание, потеря массы, могут развиться плесени, загар, холодовой шок (изменение миофибрилл в парном состоянии, под действием резкого снижения температуры между сократительными белками актином и миозином образуются поперечные мостики, что приводит к сокращению мышц мало обратимому при последующем хранении).

Замораживание — метод низкотемпературного консервирования, при котором полностью предотвращается развитие микроорганизмов и резкое снижение всех физико-химических  и ферментативных реакций. Особенности изменения мясных систем определяются фазовым переходом воды в лёд и повышением концентрации веществ в жидкой фазе. Кристаллизация воды приводит к конформации макромолекул белка, изменению липопротеидов, нарушению мембранных систем клеток, механическому повреждению морфологических элементов тканей и перераспределение между ними воды. При быстром замораживании образуются мелкие кристаллы льда более равномерно распределённые.

Замораживание на ранних стадиях автолиза приводит к образованию мелких кристаллов внутри мышц. С уменьшением рН уменьшается гидратация белка на стадии посмертного окоченения приводящая к образованию льда вне мышечного волокна. Колебание температуры при хранении приводит к рекристаллизации (увеличению кристаллов льда), особенно при -10 — -150С.

Резкое парциальное давление паров воды над поверхностью продукта и средой способствует испарению влаги из верхних слоёв мясного продукта — сублимация льда, что приводит к потери массы (окисление липидов, гемовых пигментов, денатурация белка, потеря летучих компонентов). Денатурация и агрегация белков приводит к снижению их растворимости и ферментной активности, в результате этого снижается влагосвязывающая способность, ухудшается консистенция, сочность.

При хранении происходят гидролитические и окислительные изменения жиров до образования первичных и вторичных продуктов, что приводит к снижению пищевой и энергетической ценности продукта, ухудшению органолептических показателей.

Устойчивость микробной клетки при замораживании зависит от вида и рода микроорганизмов, стадии их развития, параметров замораживания. Длительное замораживание при –100С не исключает микробиальной порчи. Замораживание и хранение при температуре ниже –100С приводит к отмиранию психрофильных и мезофильных микроорганизмов. С увеличением температуры до -300С интенсивность гибели микроорганизмов уменьшается, в результате чего сохраняются на мясных продуктах при хранении патогенные и токсичные микроорганизмы, присутствуют активные ферментные системы и погибшая микрофлора. Это предопределяет строгое соблюдение требований к санитарно-гигиеническим режимам обработки мяса.

Замораживание производят до достижения –80С в толще продукта.

11. Микробиальная порча мяса и мясопродуктов.

Мясо животных содержит микроорганизмы, которые попадают в него в результате микробного обсеменения тканей животного до и после убоя. Микроорганизмы, находясь в мясе могут размножаться, т.к. мясо является хорошей питательной средой. В целях сохранения качества мясо подвергают холодильному хранению, посолу, сушке и др. видам обработки. При этом изменяется микрофлора мяса. При нарушении режимов и сроков хранения мяса в результате размножения микроорганизмов может измениться его качество, что приведёт к порче продукта.

Виды порчи мяса и мясопродуктов:

12. Методы тепловой обработки. Изменения в мясе при тепловом воздействии.

К тепловой обработке относят осадку, варку, запекание, обжарку, копчение, охлаждение, сушку.

Осадка — операция выдержки фарша после формования батонов. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, увеличивается доля прочносвязанной влаги, образуется вторичная структура. Мясо созревает, испаряется свободная влага, стабилизируется окраска, подсыхает оболочка. Проводится осадка при влажности воздуха 85-90 % и 4-80С или 2-40С 2-4 ч. (вар. и п/к) или 1-7 сут. (с/к, с/в, п/к, в/к).

Варка — способ тепловой обработки мясопродуктов, используемый как промежуточный процесс технологической обработки или как заключительный этап производства продукции. Её осуществляют горячей водой, паро-воздушной смесью или влажным воздухом. При нагреве денатурируется свыше 90 % белков мяса, разрушаются пигменты, придающие окраску мясу. При 58-650С происходит переход коллагена в водорастворимый глютин, который усваивается организмом человека. Варку заканчивают при достижении температуры в толще изделия 700С. при варке погибает основная масса микроорганизмов, ферменты инактивируются, поэтому мясопродукты дольше сохраняются. Потери веществ при варке в воде происходят за счёт диффузии между водой и продуктом и  прямопропорциональны объёму воды, в которой происходит варка. Выход и качество продукции повышается, если варится продукт в оболочке или полимерном плёночном материале.

Запекание — тепловая обработка мясопродукта сухим горячим воздухом при температуре более 850С. оно осуществляется в контакте с греющей средой либо в формах до достижения температуры в центре изделия 70-720С. При запекании конвективный нагрев дополняется нагревом путём теплоизлучения, в результате чего устанавливается градиент температур, направленный от периферии к центру. Внешний слой продукта обезвоживается из-за испарений во внешнюю среду, из-за переноса влаги в направлении теплопотока. Внешний слой уплотняется и упрочняется, во внутреннем слоях развивается процессы гидролитического распада. Потери при запекании обуславливаются испарением влаги и плавлением небольшого количества жира.

Обжарка — разновидность копчения. Её производят при 90 ± 100С дымовыми газами в течение времени от 30 мин. до 2,5 ч. до 45 ± 50С в толще продукта (при этой температуре начинается денатурация мышечных белков). Оболочка упрочняется, фарш приобретает розово красный цвет (из-за нитрита натрия), приятный вкус и запах, монолитность (испаряется слабосвязанная влага).

Копчение см. № 15.

Охлаждение необходимо, т.к. после термообработке в готовом изделии остается часть микроорганизмов и при 35-380С они могут активно начать размножаться. Охлаждают до температуры в центре изделия 0-150С. проводят сначала водой, потом воздухом для уменьшения потерь.

В результате сушки понижается массовая доля влаги и увеличивается массовая доля соли и коптильных веществ, что ведет к повышению устойчивости мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортировки. В этот период в с/к и с/в продуктах происходит созревание, вызываемое тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется монолитная структура. Активность ферментов и развитие микрофлоры связано с наличием достаточного количества влаги и концентрации соли. При обезвоживании на основе конденсационных связей образуется пространственный структурный каркас вследствие агрегирования белков, которые выходят во внешнюю среду в результате механических и ферментных разрушений.

13. Изменения   компонентов   мяса   (белков,   липидов,   углеводов,   витаминов, экстрактивных веществ) при тепловом воздействии.

Около 80 % пищевых продуктов употребляются после термической обработки, что способствует размягчению их тканей. Термическая обработка приводит к гибели микроорганизмов и способствует разрушению некоторых токсинов. Но при этом разрушаются многие витамины, могут происходить превращения белков, липидов, в результате которых могут образовываться антипитательные соединения различного строения и свойств.

При термической обработки, стерилизации происходят глубокие повреждения белков:

Химические реакции, происходящие при нагреве липидов, могут привести к образованию различных гидрокси-, эпокси- и пероксисоединений, некоторые из которых отличаются токсичностью из-за высокой способности повреждать структуру живой клетки. Окислительные гидролитические изменения жиров могут заметно ухудшить аромат пищи. Автоокисление в составе жиров ненасыщенных ЖК начинается с образования гидроперекиси, что катализируется Cu, Fe и др. металлами с переменной валентностью, а также светом, теплом, излучением. Гидроперекиси разрушаются с образованием короткоцепочных альдегидов, кетонов и кислот, имеющих и образующих соединения с неприятным запахом прогорклости.

Во время образования перекиси возникают свободные радикалы, реагирующие с белками, витаминами и ферментами, а также с др. жирами ещё не претерпевшими изменения. При жарении пищевых продуктов жиры разрушаются и образуется целый ряд летучих соединений — карбонилов, гидроксикислот, кетокислот, эпоксикислот, а также высокомолекулярных оксиполимеров.

Скорость окисления и потеря жирорастворимых витаминов при термической обработке зависит от скорости окисления жиров, т.к. в пищевых продуктах они находятся в растворенном состоянии в жирах (ретинол). При варке, бланшировании, стерилизации консервов в жестяных банках теряются водорастворимые витамины. Особенно витамин группы В 10-50 %, витамин С (в зависимости от измельчения и количества воды).

В результате денатурации белка при тепловой обработке из мяса выделяется сок, в состав которого входят экстрактивные вещества. К ним относят карнозин, молочную кислоту, холин — более устойчивые при нагревании. А также креатин, который переходит в креатинин, цистеин, глютаминовую кислоту — менее устойчивые к нагреву. При варке мяса экстрактивные летучие вещества участвуют в формировании аромата.

При нагревании мяса происходит преобразование предшественников в соединения, непосредственно участвующие в создании специфического вкуса и запаха мяса и различных мясных продуктов. При этих превращениях большая роль отводится в качестве предшественников углеводам (глюкоза, рибоза, отчасти фруктоза), аминокислотам, нуклеотидам мясного экстракта. В результате взаимодействия этих веществ при нагреве образуются соединения, обуславливающие появление характерного запаха: альдегиды, кетоны, летучие кислоты, серосодержащие соединения, амины и др.

Важное значение в образовании запаха мяса играет реакция Майара, т.е. реакция взаимодействия сахаров с компонентами, содержащими аминогруппу при нагревании. При этом происходит выделение летучих соединений и образование окрашенных продуктов (реакция меланоидинообразования). Реакция Майара идет лучше при pH 7-9, скорость ее повышается при подъеме температуры. На специфичность запаха, образуемого при нагревании смеси аминокислот и сахаров, влияет природа аминокислоты, а не сахара. Установлено возникновение запаха при кипячении растворов аминокислот с простыми альдегидами: уксусным, пропионовым, глицериновым и производными фурана. Из аминокислот необходимыми для получения мясного запаха являются: цистеин, глютаминовая кислота, пролин, гистидин.

Как показано последними исследованиями, мясной аромат получается при нагревании смеси таурина и тиамина при температуре 95-220°C и добавлении этого продукта к смеси свободных аминокислот. Добавление сахаров 0,5-5 % усиливает мясной запах.

14. Посол. Массообменные процессы при посоле. Стабилизация окраски мяса, формирование   вкуса   и   аромата. Структурные изменения при посоле мяса.

Цель посола — формирование необходимых потребительских свойств готового продукта (вкус, запах, консистенция) и предохранение от микробиальной порчи. Основой посолочной смеси является поваренная соль. При посоле происходят сложные биохимические и массообменные процессы накопления и перераспределения в мясе посолочных веществ, потери водо- и солерастворимых веществ в окружающую среду, изменение белковой и микроструктуры мяса, массы, влагоудерживающей способности и формы связанной влаги, стабилизация окраски, накопление веществ обуславливающих вкус и запах. Эти изменения вызваны ферментативными и микробиальными процессами.

Посол проводят тремя способами: сухим, мокрым, смешанным с предварительным шприцеванием или без него.

Движущей силой процесса является разность концентрации веществ в системе «мясо-рассол», чем больше она, тем интенсивнее диффузия между тканями и рассолом. В результате перехода части посолочных веществ в продукт концентрация рассола снижается, что приводит к снижению скорости посола. Перемешивание рассола приводит к усреднению концентрации рассола и уменьшению толщины сохраняющего неподвижность пограничного диффузионного слоя, благодаря чему повышается концентрация соли на поверхности продукта и увеличивается скорость посола.

На проницаемость мяса влияет его состав и строение. Посолочные ингредиенты и растворимые вещества мяса переходят в рассол через внешнюю и внутреннюю мембраны и систему пор и капилляров. В зависимости от концентрации рассола и продолжительности процесса может происходить обезвоживание (сухой, мокрый: насыщенный раствор) и обводнение (мокрый: слабой концентрации раствор) мяса.

Количество переходящих из мяса в рассол веществ  зависит от условия посола, их свойств и структуры продукта. Некоторая часть белка подвергается гидролитическому распаду. В рассолах с высокой концентрацией растворимые в них белки денатурируют и коагулируют, что приводит к укрупнению белковых частиц, снижению их растворимости и подвижности, а значит и к снижению потери белка. Потери др. небелковых экстрактивных веществ подчинена диффузионной закономерности. Этим обосновано многократное использование рассола.

Микроорганизмы обладают различной устойчивостью к поваренной соли. Определённые виды микроорганизмов, находящихся в рассоле обладают консервирующим действием – предохраняют продукт от порчи в процессе посола подавляя рост гнилостных бактерий. Такими антагонистами являются молочно кислые бактерии. Заметно улучшает вкус готового продукта введение в рассол сахара, часть которого переходит в мясо, др. подвергается распаду в результате деятельности микроорганизмов. Наличие сахаров (сахарозы и декстрозы) способствует развитию микроорганизмов, выделяющих кислые продукты жизнедеятельности, что поддерживает сохранение рН рассола на уровне не благоприятном для развития гнилостных микроорганизмов.

Несмотря на гидролитический распад белковых веществ заметного разрушения мышечных волокон не происходит. При длительном посоле консистенция продукта становится более мягкой. В результате сложных химических изменений белка и жира в мясе накапливаются многочисленные вкусовые и ароматические соединения (аминосоединения, моносахариды).

Под влиянием соли при посоле, а также в результате тепловой обработки теряется естественная окраска мяса. Поэтому добавляют нитрит натрия, количество которого должно быть минимальным, но достаточным для обеспечения окраски. Механизм действия нитрита:

NaNO2 в кислой среде переходит в HNO2 , которая в присутствии редуцирующих веществ распадается с образованием окиси азота, которая взаимодействует с пигментами мяса и крови образуя красный пигмент азоксимиоглобин. Быстрота и интенсивность окрашивания зависит от количества окиси азота накопленной в мясе, где она образуется и распадается, поэтому оно определяется соотношением скорости её образования к скорости её распада. Образование окиси азота можно ускорить применяя при посоле эффективные восстановители (аскорбиновая кислота, глютаминовая кислота и её соли).

15. Копчение.    Бактерицидные    и    антиокислительные    эффекты    копчения. Коптильные препараты.

Копчение — процесс пропитывания продукта коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Цель копчения — придание мясопродукту специфических качественных показателей и повышение его стойкости к действию гнилостной микрофлоры и кислороду воздуха.

В процессе копчения мясопродукты накапливают продукты неполного сгорания дерева, входящие в состав дыма или жидкого коптильного препарата, и теряют некоторое количество воды. Вследствие разности парциального давления паров в дыме и на поверхности происходит интенсивное испарение влаги, перенос её от центра к периферии и обезвоживание продукта. Интенсивность осаждения пропорциональна концентрации коптильных веществ, что можно регулировать путём изменения густоты и скорости дыма. Скорость переноса коптильных веществ внутри продукта не велика и зависит от температуры, состава, структуры и состояния продукта.

Бактерицидный эффект копчения представляет собой результат комбинированного воздействия антисептических компонентов дыма, обезвоживания, посола, снижения рН, высокой температуры (горячее и холодное копчение). Считается, что при копчении этот эффект проявляется только на поверхности изделия. По мере диффузии коптильных компонентов зона угнетения микрофлоры увеличивается. Уровень эффективности зависит от состава фракции высококипящих фенолов и кислот, продолжительности копчения, обсеменённости продукта и вида микрофлоры.

Копчение способствует увеличению устойчивости жиров к окислительному действию кислорода воздуха, т.к. в дыме содержатся вещества (фенолы), обладающие антиокислительным действием.

Копчёные колбасы приобретают острые, приятные вкус и запах, тёмно красную блестящую поверхность. При копчении дымом или коптильной жидкостью преобладают композиционный аромат из летучих веществ многих классов органических соединений (фенолы и их производные, крезолы, ксилинолы, эвгенолы и др.). Кроме того в формировании аромата участвуют карбонильные соединения, фурфуриловые и др. спирты, фураны, терпены. Специфические вкусовые качества копченых изделий связаны с проникновением в них коптильных компонентов, которые сорбируясь вступают в химические и физико-химические взаимодействия с основными компонентами исходного продукта и образовывают специальные вкусовые вещества (образуют соединения с активными карбонильными группами — меланоидины).

Способы копчения: дымовоздушной смесью и коптильными препаратами. Дым — аэрозоль, результат частичной конденсации газообразных продуктов термического разложения различных древесных материалов. Он состоит из:

Химический состав коптильного дыма, его свойства зависят от условий, при которых происходит термическая обработка древесины, от ботанического вида, строения и возраста, влажности и т.д. Лучший по составу и свойствам дым получается при медленном без пламенном горении (тлении) древесины при слабой подаче воздуха и температуре 220-3000С. При копчении применяются поленья дров, опилки, стружка и щепа лиственных пород (бук, дуб, ольха, орех, берёза без коры, клён, ясень, вишня, яблоня и др.)

37. Опишите технологический процесс и обоснуйте применяемые режимы производства полуфабрикатов мясных рубленных в тесте.

Полуфабрикаты в тесте: пельмени, палочки мясные, манты, хинкали.

Технология производства.

Подготовка муки. Если мука получена сразу после помола, то ее выдерживают на складах для созревания не менее одной недели при 22±2?С и относительной влажности воздуха 75-85%. Затем готовят смесь муки, смешивая хлебопекарную муку высшего и первого сортов с макаронной мукой не ниже первого сорта из твердой или мягкой пшеницы. Муку просеивают и пропускают через магнитоуловители.

Подготовка яичных продуктов, сыворотки и плазмы крови. Замороженный меланж в банках размораживают в воде при температуре не выше 45?С, в полиэтиленовых пакетах – при комнатной температуре. Яичный порошок просеивают и перемешивают с водой до мазеобразного состояния в соотношении 274г порошка и 726г воды.

Замороженные сыворотку и плазму крови в блоках размораживают при температуре 20±2?С, свежие используют не позднее чем через 2ч после сбора крови, при условии температурного режима хранения в пределах 8±3?С. Охлажденные сыворотку и плазму крови применяют при изготовлении теста не позднее чем через 14ч после сбора крови (температура хранения 5±1?С.

Приготовление теста. Мука для приготовления теста подается с температурой 19±1?С, вода – не ниже 39±1?С. Казеинат натрия или сухой концентрат натурального казеината при замешивании теста вносят с мукой вместо меланжа, в пропорции 25% порошка и 75% воды.

Тесто приготовляется на аппаратах периодического действия не менее 15 мин, для агрегатов непрерывного действия режим приготовления выбирается в зависимости от марки агрегата. Температура теста после перемешивания поддерживается в пределах 28±2?С. Готовое тесто выдерживают перед формовкой 20-40 мин, с казеинатом натрия – 30-40 мин. На время выдержки тесто рекомендуется накрывать.

Приготовление мясного сырья. После зачистки, разделки, обвалки и жиловки сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки для пельменей и палочек – 2-3 мм, хинкали и мантов – 5-9 мм, жира-сырца говяжьего, свиного и бараньего – 2-3 мм.

Замороженные блоки из говядины, свинины, мяса птицы измельчают без предварительного размораживания на блокорезках, дробилках, волчках-дробилках, не допуская возрастания температуры выше 0?С.

При использовании субпродуктов (мяса говяжьих и свиных голов, сердца, пищевода, калтыка, рубца, свиного желудка) их освобождают от костей, хрящей и сухожилий, тщательно промывают, а рубец и желудок выдерживают дополнительно в кипящей воде для удаления специфического запаха. Все субпродукты варят 2-2,5ч при 95±5?С, затем охлаждают до температуры 5±1?С. Рубец и желудок, как и жилованное мясо, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3мм.

Подготовка овощей, зелени и грибов. Свежую капусту очищают от верхних зеленых, загрязненных и завядших листьев, моют в проточной воде. Кочан разрезают и измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Подготовленную свежую капусту используют сразу или замораживают в скороморозильных аппаратах при температуре от -30 до -35?С до достижения в центре кочана температуры -18±1?С. Технология производства предусматривает применение замороженной капусты с температурой в толще кочана не выше -4?С, а также квашеной капусты.

Свежие лук и чеснок очищают, промывают в холодной проточной воде, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Таким же образом измельчают замороженную продукцию, которую хранят не более 30 мин после измельчения. Допускается использовать сушеный лук и чеснок, которые предварительно инспектируют и замачивают в холодной воде на 3-4 ч. Воду для замачивания берут в количестве 775 г на 225 г лука и 500 г на 500 г чеснока. Не поглощенную при замачивании воду добавляют в фарш с учетом ее количества по рецептуре.

Клубни картофеля, очищенные или сульфитированные, промывают и варят в течение 30-40 мин. Вареный картофель измельчают на волчке (решетка 2-3 мм) и охлаждают до температуры 9±1?С. Допускается использовать картофельные хлопья, крупку, гранулы пюре сухого молочно-картофельного, предварительно замачивая их в воде в соотношении 1:4. Сухое картофельное сырье можно засыпать в мешалку без предварительной гидратации, добавляя воду вместе с основной водой, требуемой по рецептуре.

Свежие грибы инспектируют, промывают холодной водой, варят в воде в соотношении 1:1 в течение 30-40 мин. Сушеные грибы замачивают в теплой воде (15-17?С) на 2-3ч в соотношении 1:1, затем варят. Отварные грибы сначала промывают теплой водой, затем холодной для охлаждения до температуры 9±1?С и измельчают на волчке (решетка 2-3 мм). Консервированные в банках грибы инспектируют, вскрывают крышки, сливают жидкость, измельчают, используя их без проведения термообработки.

Отварные картофель, грибы и измельченную капусту допускается хранить в случае производственной необходимости не более 2ч при температуре 3±1?С.

Подготовка белков. Животные и растительные белки используют в гидратированном виде в соответствии с технологической инструкцией по их применению.

Приготовление фарша. Фарш готовят на фаршеприготовительных агрегатах непрерывного и периодического действия в течение 4-8 мин, добавляя воду в количестве 15-20% от массы мясного сырья и чешуйчатый лед – до 5%, взамен воды. Рекомендуется следующая последовательность добавления ингридиентов при составлении фарша: мясное сырье совместно с гидратированным белком, отварные картофель и грибы, капуста, жир-сырец, пряности, зелень, соль, сахар и вода. Температура готового фарша должна быть не выше 14?С.

Формовка полуфабрикатов. Осуществляется вручную или на различных устройствах автоматического действия. Во избежание прилипания теста к штамповочному барабану его непрерывно посыпают мукой, излишки которой повторно используют при замесе теста. После формовки полуфабрикаты укладывают на посыпанные мукой лотки и направляют на замораживание, при этом они не должны находиться при температуре выше 0?С более 20 мин.

Замораживание следует проводить быстро, обеспечивая этим сохранность вкусовых и других показателей качества. Процесс замораживания осуществляют в морозильных камерах, скороморозильных аппаратах. Замораживание ведут до достижения температуры в центре полуфабриката -10?С и ниже.

Галтовка – процесс обработки полуфабрикатов во вращающемся перфорированном барабане с целью придания им гладкой поверхности, отделения муки и тестовой крошки. При отсутствии галтовочных барабанов пельмени шлифуют на сито-тряске, других аналогичных устройствах.

С предприятия-изготовителя полуфабрикаты в тесте выпускают с температурой в толще фарша не выше -10?С. Хранят в морозильных камерах при -10?С – не более 1 мес., при -18?С – не более 3 мес. со дня выработки.

38. Опишите технологический процесс и применяемые режимы производства полуфабрикатов мясных натуральных.

К мясным натуральным относят крупнокусковые, мелкокусковые, порционные полуфабрикаты.

Подготовка мяса к разделке. Охлажденные туши очищают от сгустков крови, от загрязнений, удаляют клеймо (сухой туалет), моют водой 30-50?С (мокрый туалет) в моечной машине или под шлангом с щеткой. Замороженное мясо подвергают размораживанию. Разделку производят на подвесном пути или специальном разделочном столе.

Разделка говядины. Извлекают пояснично-подвздошную мышцу с прилегающей к ней малопоясничной мышцей, подрезают мышцы вдоль поперечных и остистых отростков поясничных позвонков, затем оттягивают толстый конец вырезки, отрезают ее от подвздошной мышцы тазобедренной части. Лопаточные мышцы отделяют по всему контуру, отделяют мышцу, соединяющую лопаточную часть со спинно-реберной и грудиной. Подрезают мышцы, лежащие в направлении от локтевого угла к верхнему углу заднего края лопатки, и мышцы, расположенные по верхнему и переднему краю лопатки.

Затем лопатку оттягивают от полутуши и подрезают мышцы, лежащие  под плечевыми и лопаточными костями, не допуская глубоких порезов мышечной ткани спинно-реберной части. Шейную часть полутуши отрубают секачом или ножом между седьмым шейным и первым грудным позвонками. Для этого подрезают мякоть до позвонка по линии, проходящей вдоль остистого отростка позвоночного столба и далее по месту соединения последнего шейного с первым грудным позвонками до выступа грудины. Грудинку отделяют от спинно-реберной части по месту соединения ложных хрящей с ребрами. Спинно-реберную часть отделяют от поясничной между последним грудным и первым поясничным позвонками.

Поясничную часть отделяют от тазобедренной по линии, проходящей между последним поясничным и первым крестцовым позвонками в направлении от моклока к коленному суставу по месту соединения пашины. Крестцовую кость отделяют от тазобедренной части по месту соединения крестцового позвонка с подвздошной костью.

Обвалка. Полученные при разделке части подвергают обвалке. При обвалке мяса на крупнокусковые полуфабрикаты не допускаются глубокие порезы мышечной ткани (более 10 мм). Отделение тазовой, бедренной, лопаточной и плечевой костей от мякоти следует производить, не нарушая целостности прилегающих к ним мышц. Обвалку спинно-реберной и поясничной частей говядины необходимо производить соблюдая границы расположения длиннейшей мышцы груди, покромки, грудинки, лопаточной части. Со спинно-реберной части мышечную часть снимают целым пластом с последующим разделением его на крупнокусковые полуфабрикаты или с непосредственным выделением полутуши при обвалке. Обвалку полутуши производят с полной или частичной зачисткой кости при выделении мясокостных полуфабрикатов (суповой набор, рагу, мясокостный набор).

Крупнокусковые полуфабрикаты. Из говядины выделяют вырезку (пояснично-подвздошная мышца, которую зачищают от малого поясничного мускула, соединительной и жировой тканей), длиннейшую мышцу спины (спинную часть – толстый край и поясничную – тонкий край), тазобедренную часть (верхний, внутренний куски, боковой и наружный куски), лопаточную часть (плечевую и заплечную части), подлопаточную часть, грудную часть, покромку (из говядины 1-й категории) и котлетное мясо.

Из свинины выделяют вырезку, корейку, грудинку, тазобедренную, лопаточную, шейную части и котлетное мясо, из баранины и козлятины – корейку, грудинку, тазобедренную и лопаточную части, а также котлетное мясо.

Перед отправкой с предприятия-изготовителя полуфабрикаты должны иметь температуру в толще продукта 0-8?С. Общий срок хранения и транспортировка, реализация в торговую сеть не должна превышать 48ч, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12ч.

Порционные и мелкокусковые полуфабрикаты. Их получают из крупнокусковых полуфабрикатов или отдельных частей туш. Полуфабрикаты, порция которых состоит из одного или двух кусков, приблизительно одинаковых по массе и размеру, называют порционными. Кусочки, оставшиеся после получения порционных полуфабрикатов, используют для изготовления мелкокусковых полуфабрикатов.

К порционным полуфабрикатам из говядины относятся вырезка, бифштекс натуральный, лангет, антрекот, ромштекс (в панировке и без нее), зразы натуральные, говядина духовая; к мелкокусковым – бескостные полуфабрикаты (бефстроганов, азу, поджарка и гуляш) и мясокостные (суповой набор, говядина для тушения, грудинка для харчо).

Порционные полуфабрикаты из свинины – это вырезка, котлета натуральная (в панировке или без нее), эскалоп, свинина духовая, шницель (в панировке и без нее); мелкокусковые – бескостные (поджарка, гуляш и мясо для шашлыка) и мясокостные (рагу, рагу по-домашнему).

Из баранины получают порционные полуфабрикаты – котлету натуральную (в панировке и без нее), эскалоп, баранину духовую, шницель в панировке и без нее, мелкокусковые – бескостные (мясо для плова, мясо для шашлыка) и мясокостные (рагу, суповой набор).

Порционные натуральные полуфабрикаты нарезают поперек волокон, перпендикулярно к волокнам или под углом 45?С (косой срез). Полуфабрикаты, нарезанные поперек волокон, лучше сохраняют товарный вид, меньше деформируются в сыром виде, а при тепловой обработке меньше теряют сока и получаются более сочными и вкусными.

Для изготовления панированных полуфабрикатов используют льезон и панировку. Льезон приготавливают из меланжа, воды и поваренной соли в соотношении 40:10:1, смешивая их до получения однородной массы. Нарезанные натуральные полуфабрикаты после отбивания на специальных машинах погружают в льезон и после стекания избытка панируют в сухарной муке. Льезон покрывает пленкой поверхность натуральных полуфабрикатов и предотвращает вытекание мясного сока при термической обработке. Панированные полуфабрикаты получаются более сочными и нежными.

Бескостные мелкокусковые полуфабрикаты нарезают на машинах типа шпигорезок. Для изготовления мясокостных полуфабрикатов используют ленточные пилы, оборудованные специальными устройствами (кассетами), куда укладывается мясокостное сырье, а также рубящие машины (гильотины).

39. Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства при первичнойпереработке свиней.

Электрооглушение . Предубойное оглушение осуществляется с целью обездвиживания животного, лишения его чувствительных восприятий в период посадки на подвесной путь и проведения обескровливания. Существует несколько способов оглушения: поражение нервной системы электрическим током, поражение головного мозга механическим воздействием, анастезирование диоксидом углерода или другими химическими веществами. Электрооглушение свиней осуществляется при помощи аппаратов – ФЭОС, в боксах и на конвейерах. Свиней оглушают при напряжении тока 65?100 В, в течение 7?15 с, при промышленной частоте тока.

Обескровливание. Свиней после оглушения поднимают на подвесной путь ? элеватором, предварительно на одну заднею ногу в области цевки накладывают путовую цепь. Туши должны быть обескровлены, чтобы они лучше сохранялись. Обычно из туши извлекают 55-65% всей крови.

Перед обескровливанием на пищевод поднятых на подвесной путь животных накладывают лигатуру. Для этого разрезают кожу в области шеи, отделяют пищевод от прилегающих тканей, а желудок перекрывают зажимом или перевязывают.

Кровь свиней на пищевые и лечебные цели собирают полыми ножами или специальными установками. При сборе крови у свиней полый нож вводят в шею животного с правой стороны трахеи и ведут его по направлению снизу вверх, пока не войдет в правое предсердие. Конец шланга ножа держат опущенным в сосуд для сбора крови. Когда обильное вытекание крови прекратится, полый нож извлекают из туши и перерезают простым ножом шейные кровеносные сосуды, чтобы стекла оставшаяся кровь, используемая для технических целей. После отбора крови на пищевые цели для полного обескровливания у свиней уколом под грудную кость перерезают аорту и яремную вену грудной полости.

Продолжительность стекания крови длится 6-8 минут. Критерием полноты обескровливания служит выход крови: он должен составлять для свиней ? не менее 3,5%.

Съемка шкур. Отделение шкуры от туш животных до настоящего времени остается одной из наиболее трудоемких операций. Съемка шкуры должна быть произведена тщательно, без порезов, выхватов мяса и жира с поверхности туши, так как при наличии порезов снижаются качество и сортность шкуры, а при наличии выхватов мяса и жира снижаются выход мяса, его качество и продолжительность хранения.

Шкуру снимают в два этапа: при забеловке и при механической съемке. Забеловка – ручная съемка шкуры с трудно обрабатываемых участков туши: головы, шеи, конечностей, лопатки, брюшной полости. Площадь забеловки шкуры зависит от вида животных, упитанности и ряда других факторов. У свиных туш площадь забеловки 30–50% в зависимости от упитанности. Перед съемкой шкур туши поддувают сжатым воздухом. Это способствует уменьшению срывов мяса и жира с туш и повреждений шкур, облегчает труд рабочих вследствие ослабления связи шкуры с поверхностным слоем туши. Для поддувки используют очищенный сжатый воздух давлением 0,3–0,4 МПа.

При обработке свиных туш головы оставляют при туше после съемки шкуры до окончания послеубойной ветеринарно-санитарной экспертизы.

В зависимости от анатомо-гистологической структуры шкуры усилия, возникающие при ее съемке, различны. На величину усилия влияют вид, пол, упитанность животных и участок туши, с которого снимают шкуру. При механической съемке шкуры происходит разрыв подкожного слоя и усилие, прилагаемое к шкуре, передается через подкожный слой и поверхностную фасцию на мышечную или жировую ткань. Связь между поверхностной фасцией  и лежащими под ней слоями менее прочна

Со свиных туш шкуру снимают полностью, частично (крупонирование) или обрабатывают туши в шкуре. Полную съемку шкуры проводят в случае, если свинина предназначается для реализации или для выработки колбасных изделий. Крупонирование рекомендуется при выработке из части свиной туши штучных соленых изделий (окороков, кореек, грудинок). В случае полного или частичного использования свинины для выработки бекона, соленых мясных изделий и пастеризованных ветчинных консервов шкуры с туш не снимают.

При переработке свиных туш без съёмки шкур или со съёмкой крупона их поднимают на путь обескровливания, промывают, удаляют часть боковой и хребтовой щетины вручную или при помощи электростригальных машин и направляют туши на шпарку целиком или их грудной и брюшной частей с последующим удалением щетины. Параметры режима тепловой обработки должны обеспечить легкое отделение щетины без повреждения кожи. Шпарку проводят водой температурой 63 – 65 °С в течение 3 – 5 мин. Воду в шпарильном чане меняют по мере загрязнения не менее одного – двух раз в месяц. Щетину после шпарки удаляют в скребмашинах. После удаления щетины на скребмашинах на тушах остаются мелкий волос, пух и верхний водонепроницаемый слой шкуры (эпидермис). Эпидермис  при производстве бекона или ветчинных изделий препятствует проникновению посолочных ингредиентов в толщу отрубов, поэтому его, мелкий волос и пух удаляют путем опаливания горелками или в опалочных печахпри температуре до 1000 °С в течение 15 – 20 с. После опалки туши очищают от остатков щетины и эпидермиса, а затем охлаждают и промывают водой.

Нутровка. Внутренние органы извлекают не позднее чем через 30 мин после обескровливания.

Наиболее рационально проводить извлечение внутренних органов при вертикальном положении туш. Вначале на подвесном пути растягивают задние конечности туши с помощью специальных устройств. Затем у туш свиней разделяют грудную кость, разрезают мышцы живота по белой линии от лонной кости до грудной, окольцовывают проходник и перевязывают мочевой пузырь.

Извлечение выполняют на конвейерном или бесконвейерном столе.

Внутренние органы надо извлекать очень осторожно, не повреждая ЖКТ, во избежании микробиальной обсемененности внутренних органов туши.  Внутреннюю поверхность туши, необходимо дополнительно зачищать от загрязнений ножом и тщательно промывать.

У свиней желудочно-кишечный тракт  и ливер извлекают без их разделения вместе с языком.

Распиловка. После извлечения внутренних органов туши свиней распиливают или разрубают вдоль позвоночника, слегка отступив от линии верхних остистых отростков в сторону, чтобы не повредить спинного мозга. Туши, предназначенные для выработки соленого бекона,  после шпарки и опалки подвергают замякотке (процесс подготовки  туш к разрубу на две половины с удалением позвоночного столба). При замякотке надрезают шкуру и отделяют жир и мышечную ткань от остистых отростков позвонков с правой и левой сторон. Свиные полутуши распиливают или разрубают до шейной части, а туши разделяют пополам для облегчения процессов транспортирования, штабелирования и более экономного использования площадей и расхода холода.

Распиловку осуществляют электрическими и пневматическими пилами. После распиловки от свиных туш отбирают пробу для проведения трихинеллоскопии, вырезая у ножки диафрагмы кусочки массой около 60 г.

Сухая и мокрая зачистка. Зачистка туш убойных животных необходима для придания им надлежащего товарного вида и повышения стойкости при хранении. Зачистка бывает сухая и мокрая.

При сухой зачистке извлекается спинной мозг, удаляются голова, почки, хвосты, остатки диафрагмы, внутренний жир, травмированные участки туш (кровоподтеки, побитости) и механические загрязнения. Мокрая зачистка способствует удалению с поверхности не только механических, но и микробных загрязнений. Однако мойка туш допустима в том случае, если увлажненную при мойке поверхность туши можно затем подсушить, с целью ингибирования роста микроорганизмов, в специальном помещении при температуре 0–4 °С вода для мойки должна поступать под значительным напором.

Определение качества мяса. Маркировку мяса проводят при наличии клейма или штампа Государственной ветеринарной службы, обозначающих направление использования мяса на пищевые цели. Клейма (штампа) должны быть четкими и сохраняться при холодильной обработке и хранении. По клеймам на тушах (полутушах) регистрируют категорию мяса, возрастную группу и другие показатели. Краска клейм не должна содержать вредных веществ.

Охлаждение мяса. Сущность охлаждения мяса заключается в том, что ткани после расчленения туши и помещения ее в остывочную камеру теряют присущее им тепло и охлаждаются до температуры окружающей среды. По мере остывания говяжьих туш в их рыхлой подкожной клетчатке происходит застывание коллагена, благодаря чему происходит корочка подсыхания, препятствующая проникновению микроорганизмов в толщу мяса.

 Для охлаждения мяса в холодильниках предусмотрены специальные камеры, оборудованные охлаждающими батареями, внутри которых циркулирует хладагент. Мясные туши и полутуши в камерах охлаждения подвешены на рельсовые пути. Камеры снабжены вентиляционными каналами с фильтрами, поглощающими пыль из воздуха. В различных участках камеры охлаждения размещены контрольно-измерительные приборы для определения температуры, влажности и скорости движения воздуха.

При правильном режиме охлаждения туша покрыта корочкой подсыхания, поверхность всей туши сравнительно одинаковая; аромат, характерный для данного вида мяса, приятный, специфический; консистенция однородная, упругая, реакция среды слабокислая (рН 5,6-6,0).

40. Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства при первичнойпереработке крупного рогатого скота.

Электрооглушение КРС. Предубойное оглушение осуществляется с целью обездвиживания животного, лишения его чувствительных восприятий в период посадки на подвесной путь и проведения обескровливания. Существует несколько способов оглушения: поражение нервной системы электрическим током, поражение головного мозга механическим воздействием.

Электрооглушение КРС осуществляется при помощи аппаратов ФЭОР-1 в боксах и на конвейерах. Напряжение тока и продолжительность оглушения КРС зависят от возраста и веса животных. Частота тока при оглушении КРС равна 50 Гц. В процессе оглушения животное обездвиживается, но должно оставаться живым, с целью нормального обескровливания.

Обескровливание. Крупный рогатый скот после оглушения поднимают на подвесной путь. КРС поднимают с помощью лебедки, для чего у КРС накладывают путовую цепь на обе задние ноги. Туши должны быть обескровлены, чтобы они лучше сохранялись. Обычно из туши извлекают 55-65 % всей крови.

Перед обескровливанием на пищевод поднятых на подвесной путь животных накладывают лигатуру. Для этого разрезают кожу в области шеи, отделяют пищевод от прилегающих тканей, а желудок перекрывают зажимом или перевязывают.

Кровь от крупного рогатого скота на пищевые и лечебные цели собирают полыми ножами или специальными установками. При сборе крови у КРС полый нож вводят в шею животного с правой стороны трахеи и ведут его по направлению снизу вверх, пока не войдет в правое предсердие. Конец шланга ножа держат опущенным в сосуд для сбора крови.  Когда обильное вытекание крови прекратится, полый нож извлекают из туши и перерезают простым ножом шейные кровеносные сосуды, чтобы стекла оставшаяся кровь, используемая для технических целей.  После отбора крови на пищевые цели для полного обескровливания у КРС ножом перерезают крупные сосуды в шейной области (сонные артерии).

Продолжительность стекания крови длится 6-8 минут. Критерием полноты обескровливания служит выход крови: он должен составлять для КРС ? не менее 4,5 % живой массы.

Съемка шкур. Съемка шкуры должна быть произведена тщательно, без порезов, выхватов мяса и жира с поверхности туши, так как при наличии порезов снижаются качество и сортность шкуры, а при наличии выхватов мяса и жира снижаются выход мяса, его качество и продолжительность хранения.

Шкуру снимают в два этапа: при забеловке и при механической съемке. Забеловка – ручная съемка шкуры с трудно обрабатываемых участков туши: головы, шеи, конечностей, лопатки, брюшной полости. Площадь забеловки шкуры зависит от вида животных, упитанности и ряда других факторов. У КРС площадь забеловки 20–25 %.

Перед съемкой шкур туши поддувают сжатым воздухом. Это способствует уменьшению срывов мяса и жира с туш и повреждений шкур, облегчает труд рабочих вследствие ослабления связи шкуры с поверхностным слоем туши. Для поддувки используют очищенный сжатый воздух давлением 0,3–0,4 МПа.

В зависимости от анатомо-гистологической структуры шкуры усилия, возникающие при ее съемке, различны. На величину усилия влияют вид, пол, упитанность животных и участок туши, с которого снимают шкуру. При механической съемке шкуры происходит разрыв подкожного слоя и усилие, прилагаемое к шкуре, передается через подкожный слой и поверхностную фасцию на мышечную или жировую ткань. Связь между поверхностной фасцией  и лежащими под ней слоями менее прочна.

Нутровка. Внутренние органы извлекают не позднее чем через 45 мин после обескровливания туш КРС.

Наиболее рационально проводить извлечение внутренних органов при вертикальном положении туш. Вначале на подвесном пути растягивают задние конечности туши КРС на расстояние 900 мм с помощью специальных устройств. Затем у туш КРС разделяют грудную кость, лонное сращение, разрезают мышцы живота по белой линии от лонной кости до грудной, окольцовывают проходник и перевязывают мочевой пузырь.

Извлечение выполняют на конвейерном или бесконвейерном столе. Тушу разрезают по белой линии живота, удаляют сальник, извлекают ЖКТ, ливер, печень, легкое, сердце, пищевод, трахею и диафрагму. На конвейере нутровки внутренности подвергаются ветеринарному осмотру. Рубец, сетку, сычуг и книжку обезжиривают, освобождают от содержимого, промывают и направляют в субпродуктовый цех, кишечник – в кишечный цех.

Внутренние органы надо извлекать очень осторожно, не повреждая ЖКТ, во избежании микробиальной обсемененности внутренних органов туш. Ливер и внутреннюю поверхность туши, необходимо дополнительно зачищать загрязненные места ножом и тщательно их промывать.

Распиловка. После извлечения внутренних органов туши КРС  распиливают или разрубают вдоль позвоночника, слегка отступив от линии верхних остистых отростков в сторону, чтобы не повредить спинного мозга. При замякотке надрезают шкуру и отделяют жир и мышечную ткань от остистых отростков позвонков с правой и левой сторон. Распиловку осуществляют электрическими и пневматическими пилами.

Сухая и мокрая зачистка. Зачистка туш убойных животных необходима для придания им надлежащего товарного вида и повышения стойкости при хранении. Зачистка бывает сухая и мокрая.

При сухой зачистке извлекается спинной мозг, удаляются почки, хвосты, остатки диафрагмы, внутренний жир, травмированные участки туш (кровоподтеки, побитости) и механические загрязнения. Мокрая зачистка способствует удалению с поверхности не только механических, но и микробных загрязнений. Однако мойка туш допустима в том случае, если увлажненную при мойке поверхность туши можно затем подсушить, с целью ингибирования роста микроорганизмов, в специальном помещении при температуре 0–4 °С вода для мойки должна поступать под значительным напором.

Определение качества мяса. Маркировку мяса проводят при наличии клейма или штампа Государственной ветеринарной службы, обозначающих направление использования мяса на пищевые цели. Клейма (штампа) должны быть четкими и сохраняться при холодильной обработке и хранении. По клеймам на тушах (полутушах) регистрируют категорию мяса, возрастную группу и другие показатели. Краска клейм не должна содержать вредных веществ.

Охлаждение мяса. Сущность охлаждения мяса заключается в том, что ткани после расчленения туши и помещения ее в остывочную камеру теряют присущее им тепло и охлаждаются до температуры окружающей среды. По мере остывания говяжьих туш в их рыхлой подкожной клетчатке происходит застывание коллагена, благодаря чему происходит корочка подсыхания, препятствующая проникновению микроорганизмов в толщу мяса.

Для охлаждения мяса в холодильниках предусмотрены специальные камеры, оборудованные охлаждающими батареями, внутри которых циркулирует хладагент. Мясные туши и полутуши в камерах охлаждения подвешены на рельсовые пути. Камеры снабжены вентиляционными каналами с фильтрами, поглощающими пыль из воздуха. В различных участках камеры охлаждения размещены контрольно-измерительные приборы для определения температуры, влажности и скорости движения воздуха.

При правильном режиме охлаждения туша покрыта корочкой подсыхания, поверхность всей туши сравнительно одинаковая; аромат, характерный для данного вида мяса, приятный, специфический; консистенция однородная, упругая, реакция среды слабокислая (рН 5,6-6,0).

41. Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства полуфабрикатовмясных рубленых и фарша.

П/ф ? это изделия из различных видов мяса, поступающие в продажу подготовленными для кулинарной обработки. Ассортимент рубленых п/ф составляют котлеты, бифштексы, шницели, ромштексы, биточки, которые выпускаются в охлажденном или замороженном виде. Определенную часть п/ф выпускают только в замороженном виде: фрикадельки, кюфту, кнели и др. в качестве основного сырья используют говядину, свинину, баранину, а также мясо других видов убойных животных.

Технология производства:

    не допускается применение мяса, замороженного более одного раза, мясо быков, хряков, яков и тощего; свинины, обрезков шпика и колбасного шпика с признаками пожелтения; жира- сырца загрязненного, изменившего цвет , с посторонним запахом. Мясное сырье, подобранное по рецептуре, размораживают, направляют на зачистку, облвалку, жиловку, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Параллельно подготовке мясного сырья идет подготовка вспомогательного сырья (белковых препаратов, меланжа, лука, хлеба, панировочных сухарей, поваренной соли, специй), в зависимости от рецептуры.
    для равномерного распределения ингредиентов осуществляется перемешивание сырья в мешалках или агрегатах непрерывного действия в течение 2-6 минут.
    мясные рубленые п/ф фасуют порциями от 200 до 1500 грамм. Форма и масса изделия зависят от вида п/ф, которые указаны в рецептуре. Допуск отклонения в весе отдельных порций рубленых п/ф ±5%. Формовка осуществляется на автоматах или поточно-механизированных линиях, реже вручную. Фасовка и упаковка п/ф производится в многооборотную тару ? коробки из гофрированного картона и дерева, полимерные и алюминиевые ящики. Тара должна быть чистой, сухой и без посторонних запахов. В каждый ящик укладывают продукцию одного наименования. В каждый ящик вкладывают этикетку с указанием вида продукции, предприятия-изготовителя, дата и часа окончания технологического процесса.
    после упаковки готовое изделие направляется на: замораживание при температуре не выше ?18°С ? 3 часа, ?25 -- -35°С ? 1 час, до температуры не выше минус 10°С, которые хранят  при температуре не выше минус 10°С не более одного месяца, при температуре не выше минус 5°С ? не более 48 часов; охлаждение при температуре 0- 4°С, до температуры в толще не выше 8°С, которые хранят при температуре 2-6°С не более 12 часов, в том числе не более 6 часов на предприятии- изготовителе.
    готовые п/ф проверяют на свежесть с обязательной дегустацией каждой партии (сменной выработки) в процессе их изготовления и перед выпуском. В случае необходимости производят химические и бактериологические исследования по установленным методам. Не допускаются к реализации п/ф деформированные, сильно увлажненные, с отстающей корочкой из сухарей, загрязненные, с признаками порчи.

Фарш ? это п/ф, представляющие собой смесь компонентов из мясного и не мясного сырья, предварительно подготовленных в количестве, соответствующем рецептуре для данного вида мясного продукта. Для изготовления фарша применя­ют мясо говяжье и свиное в охлажденном состоянии.Применение мяса, полученного от убоя некастрированных животных (бу­гаев и хряков), не допускается.

Обработка сырья. Говяжье мясо освобождается от костей, хрящей и сухо­жилий. Свиное мясо освобождается от костей и хрящей. Содержание жира в фарше доводится до 70—80% за счет применения пашины, щековины и межмы­шечного жира.

Говяжье и свиное мясо, каждый вид в отдельности измельчается на кусочки 3 мм.Измельченное говяжье и жирное свиное мясо перемеши­ваются в смесительной машине 2—3 мин до образования равномерно переме­шанного мясного фарша, температура готового фарша должна быть не более 14°С. С целью поддержания нужной температуры в процессе приготовления фарша добавляют чешуйчатый лед в количестве до 5% взамен воды.

После перемешивания фарш расфасовывают в искусственные оболочки диаметром 55-120 мм на шприцах и автоматах различных конструкций. Порции фарша массой 250 гр. Расфасовывают на автоматах  в алюминиевую кашированную фольгу, пергамент, подпергамент. Допускается фасовать вручную в различные упаковочные материалы, разрешенные к применению органами Госсанэпиднадзора. После расфасовки фарш направляют в морозильные камеры или шкафы для замора­живания при температуре -33°С до достижения в толще изделия температу­ры -6°С. Замороженный фарш упаковывают в картонные ящики емкостью не более 15 кг.

Запах и вкус — свойственные доброкачественному свежему мясу, без по­сторонних привкуса и запаха. Вид на разрезе — равномерно перемешанный говяжий и свиной фарш светлокрасного цвета. Допустимое отклонение  в весе ± 2%.

Хранение и реализация. Фарш  замороженный выпускают в реализацию при температуре в толще продукта не выше минус 4°С. Срок хранения фарша, включая транспортировку и реализацию с момента окончания технологического процесса, не более 12 ч.

42. Опишите технологический процесс и обоснуйте применяемые режимы производства при производстве мясных консервов.

Производство мясных консервов включает: подготовку сырья (приемку, размораживание, разделку, обвалку, жиловку, нарезание мяса на куски), порционирование, закатку, стерилизацию, охлаждение, сортирование и хранение. Каждый вид консервов отличается специфическими операциями, такими как посол, предварительная тепловая обработка (бланширование, варка, обжаривание), в зависимости от рецептуры, вида тары, назначения продукта.

Типичными представителями натурально-кусковых консервов являются “Гуляш”, “Говядина тушеная” (баранина, свинина), “Мясо жареное” и др.

Сырье и материалы .Для производства мясных консервов используют говядину 1-й и 2-й категории упитанности, свинину беконную, мясную и жирную, а также обрезную (2-й категории), мясо поросят, баранину, конину и оленину 1-й и 2-й категорий, мясо кроликов, потрошеных или полупотрошеных кур, цыплят и уток (1-й и 2-й категорий), индеек, гусей (2-й категории). Мясо применяют в остывшем, охлажденном и размороженном виде. Консервы повышенного качества получают из охлажденного и выдержанного 2–3 сут. сырья. Парное мясо в консервном производстве используют ограниченно, так как в первые часы после убоя в процессе посмертного окоченения накапливается молочная кислота и разрушает бикарбонатную буферную систему, что способствует выделению свободного диоксида углерода. Образование в банке этого газа вызывает вздутие крышек и донышек (бомбаж), т. е. имитирует микробиологическую порчу.

В банки закладывают мясо без костей (за исключением случаев предусмотренных рецептурой), хрящей, грубых сухожилий, кровеносных сосудов, нервных сплетений и желез.

Допускается при обжаривании использовать рафинированные подсолнечное высшего и 1-го сортов и оливковое 1-го и 2-го сортов масла. Помимо перечисленного сырья при изготовлении некоторых консервов применяют кровь и ее фракции, жировое животное сырье (жир-сырец, топленый жир, шпик), молоко и молочные продукты, яйца и яйцепродукты. Эти виды сырья, а также посолочные ингредиенты и специи должны отвечать таким же требованиям, что и при производстве колбас.

Подготовка сырья . Для консервов из тушеного мяса – говядины, баранины, свинины (“Говядина тушеная” и др.) мясо нарезают на куски массой 50–120 г. Жир-сырец измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 4–6 мм, топленый жир предварительно растапливают в котлах и подают в дозатор. Для консервов “Гуляш” мясо измельчают на куски массой 60 г.

Затем нарезанное мясо перемешивают с ингредиентами, необходимыми по рецептуре. Для консервов “Мясо жареное” кусочки мяса предварительно обжаривают, а потом только перемешивают с ингредиентами.

Подготовка тары . Тара, независимо от ее вида, проходит санитарную обработку для максимального снижения обсемененности микробами. Обработка стеклянных и жестяных банок осуществляется мойку (замачивание), шпарку, ополаскивание и подсушивание. Для мойки стеклянных банок используют 2–3%-ный раствор каустической соды, фосфат натрия и др.; шпарку проводят острым паром и горячей водой (95–98°С), металлические крышки ошпаривают кипящей водой в течение 2–3 мин.

Порционирование и закатка банок . Заполнение продуктом тары осуществляют в мясопорционном отделении. После порционирования проводят контрольное взвешивание консервов, закатывают крышки, одновременно их маркируют и проверяют герметичность банок. При порционировании необходимо обеспечить соотношение основных компонентов по рецептуре. Как правило, вначале закладывают твердые компоненты, после чего заливают жидкие (бульон, соус).

Порционирование производят вручную или механизированным способом. При ручном порционировании взвешивают содержимое каждой банки. Укладывают лавровый лист, соль, специи, затем жир и в последнюю очередь мясо. Соль и молотый перец предварительно смешивают  в соответствии с рецептурой и фасуют дозировочно-фасовочными устройствами или автоматами. Машинным способом фасуют мясо, нарезанное на куски (“Говядина тушеная”, “Мясо жареное”, “Гуляш”) с помощью наполнительных машин. Наполненные банки от автоматов-дозаторов по конвейеру передают на взвешивание и закатку. Контрольное взвешивание производят вручную на циферблатных весах либо на инспекционных автоматах, чтобы не допустить закатки незаполненных (легковесных) и переполненных (тяжеловесных) банок.

Наполненные взвешенные банки по конвейеру подают на закатку. На бортах банок, поступающих на закатку, не должно быть кусков мяса, так как это может стать причиной негерметичности консервов. Крышки перед прифальцовкой маркируют путем штамповки с помощью маркировочных машин или с помощью типографической печати.

В процессе закатки крышка герметически присоединяется к корпусу банки за счет образования двойного закаточного шва. Закатку осуществляют при вращающейся или неподвижной банке на закаточных машинах различного типа. На автоматических закаточных машинах осуществляются маркировка, закатка при атмосферном давлении или в условиях разрежения и подсчет банок.

Содержимое банок перед закаткой вакуумируют для удаления воздуха. Обычно воздух попадает в банку во время порционирования, он находится между кусками мяса, в порах и частично растворен в жидкости. Присутствие воздуха в закрытой консервной таре оказывает нежелательное воздействие на продукт и тару во время стерилизации и при последующем хранении. Кислород воздуха вызывает коррозию металл, ускоряет окисление продукта, особенно жира. Возрастают pH, общая кислотность продукта, разрушаются витамины и ароматические вещества. Кроме того, создаются благоприятные условия для развития аэробных микроорганизмов, приводящих к порче продукта. Наличие в банке воздуха может привести во время тепловой обработки к деформации и разрыву банки.

На качество некоторых видов консервов существенное влияние оказывает последовательность вакуумирования. При изготовлении крупнокусковых консервов вакуумирование более эффективно проводить при порционировании и закатке банок. Закатку с одновременным вакуумированием проводят в вакуум-закаточных машинах.

Стеклянную тару после наполнения не закатывают, а прикатывают, в результате чего резиновое кольцо плотно зажимается между крышкой и горлом банки.

Проверка герметичности закатанных банок. Банки, закатанные на любом типе машин, исключая вакуум-закаточные, проверяют на герметичность. Плохо закатанные банки при стерилизации начинают подтекать, такие банки выбраковывают при проведении текущего производственного контроля. Проверку герметичности осуществляют:

    визуально, непосредственно на конвейере, осматривая закатанный шов, – таким способом выявляется только явный брак.
    в контрольной ванне, наполненной горячей водой (80–90°С): воздух в банках при нагревании расширяется, и при нарушенной герметичности в ванне появляются пузырьки;
    применением вертикальных или горизонтальных воздушных и воздушно-водяных тестеров.
    внешний вид-сухая рассыпчатая масса без плотных комков;
    запах - спецефический, не допускается - гнилостный и затхлый;
    крупность помола всех сортов кормовой муки - массовая доля ос­татка частиц в сите с диаметром отверстий 3 мм не должна превышать 5 %;
    массовая доля металломагнитных примесей в виде частиц до 20мм не более 150 мг/кг (1 сорт) и 200 мг/кг (2 сорт);
    Копчение окороков производят при температуре 80–100?С в течение 1 часа. Корейки и грудинки коптят при температуре 30-35?С в течение 3-4 часов.
    Варят окорока при температуре 80-82?С в течение 3-12 часов, до достижения температуры в толще продукта 71±1?С. Корейки и грудинки варят при такой же температуре в течение 3-5 часов.
    Сначала проводят первичное копчение. Колбасу коптят дымом, получаемым от сжигания древесных опилок твердых лиственных пород при 75±5?С в течение 1-2 часов (в зависимости от диаметра оболочки). Копчение проводят с целью придания мясопродуктам специфических качественных показателей и повышения его стойкости к действию гнилостной микрофлоры и кислорода воздуха. После копчения батоны варят паром в пароварочных камерах при 74±1?С в течение 45-90 мин. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежание получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяется по достижении температуры в центре батона 71±2?С. После варки колбасу охлаждают в течение 5-7 ч при температуре не выше 20?С и затем осуществляют вторичное копчение в течение 24 ч при 42±3?С. Колбасу сушат в течение 3-7 сут. при 11±1?С и относительной влажности воздуха 76±2 % до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.
    Первичное копчение не производят, варят аналогично описанному выше способу. После варки колбасу охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20?С. Затем колбасу коптят в течение 48 ч при 45 ±5?С и сушат в течение 2-3 сут. при 11±1?С и относительной влажности воздуха 76±2 % до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.
    для филея Домашнего – длиннейшая мышца спины и поясницы, снятая одним пластом, вырезанная со спинных и поясничных позвонков и по линии расположения остистых отростков позвоночника, освобожденная от прилегающих к ней остистой, полуостистой и многораздельной мышц; с внешней стороны, в своей толстой части, покрыта блестящим сухожилием; края тщательно заровнены;
    для грудинки Любительской – мясо с грудной кости и первых 5 ложных ребер (глубокая грудная и поверхностная грудная мышцы), с внешней стороны покрытые естественной поверхностной пленкой;
    для грудинки Пряной на косточке – глубокую грудную и поверхностную грудную мышцы с грудной костью и 5-ю ложными ребрами выделяют по линии соединения хрящей с ребрами (с 1-го по 5-е ребро) и нарезают на ленточной пиле на куски массой до 1 кг;
    для говядины Деликатесной – готовится из тазобедренного отруба: после удаления тазовой, бедренной костей и голяшки выделяют полусухожильную мышцу, которая граничит с двуглавой и полупоперепончатой мышцами, сверху она покрыта тонкой соединительно-тканной пленкой.
    шприцевание рассолом и массирование;
    шприцевание и заливка рассолом;
    заливка рассолом (мокрый способ);
    натирка специями вручную (сухой способ).
    подсушка – в термокамерах при температуре 90–110°С в течение 10–15 мин;
    варка – при температуре 85–88°С до достижения внутри продукта 76±2°С;
    подсушка – в термокамерах при температуре 90–110°С в течение 10 мин;
    копчение – при температуре 35–50°С в течение 15–30 мин.

Негерметичные банки удаляют с конвейера, вскрывают их, а содержимое перекладывают в другие банки и вновь проводят закатку.

Банки, прошедшие проверку на герметичность, передают на тепловую обработку – стерилизацию. После фасования продукта и проверки герметичности банки сразу же надо направлять на стерилизацию. Продолжительность процесса с момента закатки до начала стерилизации не должна превышать 30 мин. При несоблюдении этих условий в консервах начинают интенсивно развиваться микроорганизмы.

Стерилизация. Процесс воздействия на продукт различных факторов с целью уничтожения в нем микроорганизмов называют стерилизацией.

Режимы тепловой стерилизации определяются температурой и продолжительностью воздействия: чем выше температура, тем меньше длительность стерилизации. Однако при очень высокой температуре качество продуктов ухудшается. Время, необходимое для уничтожения микроорганизмов, зависит от целого ряда факторов: температуры, вида микроорганизмов, величины исходной обсемененности, а также кислотности, консистенции, вязкости, теплоемкости, теплопроводности продукта. Имеют значение вид (материал), толщина стенок и размеры тары.

В зависимости от вида продукта, тары и температуры применяют следующие способы стерилизации консервов: в жестяной таре паром; в жестяной и стеклянной таре с противодавлением; в полуавтоматах-стерилизаторах и аппаратах непрерывного действия.

Сортировка . Консервы после термообработки поступают на сортировку с целью обнаружения негерметичных и бракованных банок.

Охлаждение производят водой до температуры 40°С. Процесс охлаждения рекомендуется проводить быстро для исключения развития оставшихся после стерилизации термофильных бактерий.

Хранение. Консервы хранят в отапливаемых складах. При отрицательных температурах срок хранения увеличивается, при этом органолептические показатели и пищевая ценность консервов сохраняется, однако тара может поржаветь.

Хранение осуществляется согласно нормативному документу на конкретный вид продукции. Срок хранения и реализации зависят от вида упаковки, рецептурного состава, особенностей технологии изготовления. Мясные консервы в жестяных нелакированных сборных и стеклянных банках, стерилизованные при температуре выше 100°С, хранят при 0–2°С и относительной влажности воздуха 75 %.

22. Опишите и обоснуйте применяемые режимы при производстве кормовой муки животного происхождения .

Кормовую муку на мясокомбинатах в основном вырабаты­вают из технических продуктов. В зависимости от вида сырья кормовую муку вырабатывают мясную, костную, мясокостную, кровяную и муку из гидролизованного пера. Кор­мовая мука содержит белковые вещества, жир, минеральные вещества, в том числе фосфор и кальций, и витамины. Кормовую муку всех видов выпускают в основном I и II сортов; мясокостную муку выпускают также III сорта.

Качество кормовой муки характеризуется следующими показателями:

В кормовой муке не допускаются посторонние механические приме­си: стекло, песок, крупные металлические частицы, не размолотая кость и пр. В ней не должно также оставаться патогенных микроорганизмов или их спор.

Прием сырья. Прием сырья по количеству и качеству осуществляет начальник или мастер участка по их переработке. Сырье надлежит передавать на перера­ботку не менее двух раз в смену или по мере его получения. Допускается использование отходов кишечного сырья без освобожде­ния при условии получения кормовой муки, стандартной по содержанию клетчатки.

Для транспортирования сырья должны быть отдельные спуски или использоваться специальная непроницаемая для жидкости тара, окрашенная в отличительные цвета (черные полосы по белому фону) или имеющая над­пись «техфабрикаты». Запрещается использование спусков для пищевых продуктов, а также другой тары, не предназначенной для непищевых отхо­дов. Если цех (участок) для переработки непищевых отходов расположен вне основного производственного корпуса на территории предприятия, то они доставляются туда с помощью тележек, а также в контейнерах, загружаемых на автомобильный или тракторный прицеп. Мякотные конфискаты и кровь могут транспортироваться трубопроводным

Если переработка непищевых отходов предусмотрена на самостоя­тельном заводе, расположенном вне территории предприятия, то для дос­тавки непищевых отходов используют контейнеры, цистерны, смонтиро­ванные на автомобилях или автоприцепах. Указанные контейнеры могут быть различной вместимости. Для этого же могут быть оборудованы авто­машины-самосвалы, из которых не должна вытекать жидкость от транспор­тируемого сырья, а также они должны быть оснащены крышкой, предот­вращающей воздействие атмосферных осадков.

Организация приемки сырья, его подготовки к переработке требует строгого соблюдения санитарных требований. Так, в цехе (участке) должно быть исключено пересечение потоков сырья и готовой продукции. Сырье­вое отделение должно быть изолировано от других участков цеха и склада готовой продукции, иметь самостоятельные бытовые помещения по типу санпропускников с выходом из них непосредственно в сырьевое отделение. Персонал, занятый выполнением производственных операций в сырьевом отделении цеха, не должен использоваться на каких-либо других работах в этом и других цехах (отделениях) предприятия.

На специализированных заводах по переработке непищевых отходов должны быть предусмотрены самостоятельные подъездные пути для подво­за сырья и вывоза готовой продукции.

Сбор, транспортировку и подготовку сырья для тепловой обработки производят в возможно короткий срок во избежание ухудшения санитарно­го состояния цеха и резкого снижения качества кормовой муки.

Подготовка сырья к переработке. Перед тепловой обработкой твердое и крупное мякотное сырье измельчают с целью уменьшения продолжитель­ности процесса и снижения энергозатрат. Переработку сырья, консервированного пиросульфатом натрия или калия, проводят без удаления консерванта. В случае использования в каче­стве консерванта хлорида натрия сырье перед переработкой промывают в проточной воде в течение 10 мин.

Шерстное сырье перед переработкой обезволашивают, за ис­ключением случаев, когда тепловую обработку проводят по специально ус­тановленным (для шкур хряков) режимам. Цельную кровь, фибрин и форменные элементы подвергают предва­рительному обезвоживанию путем тепловой коагуляции.

В ходе подготовительных операций для выработки различных видов муки составляют смеси мякотного и костного сырья, что облегчает процесс тепловой обработки и последующее обезжиривание шквары.

Тепловая обработка сырья. Тепловая обработка сырья заключается в разварке, стерилизации, вытопке жира и сушке до нормативного конечного содержания влаги. В ходе технологического процесса контролируют качество и до­зировку сырья, подаваемого на тепловую обработку. Качество готовой продукции в значительной степени зависит от тем­пературы и давления в рабочем пространстве котла и продолжительности каждой из фаз. Значения режимных параметров обусловлены свойствами сырья и зависят от конкретного варианта технологической схемы перера­ботки сырья.

Параметры работы вакуумных котлов контролируют, проверяя давле­ние пара в паровой рубашке по манометру, давление пара и вакуум в рабо­чем пространстве котла по манометру и вакуумметру. Режимы работы котлов аппаратчик или мастер регистрирует в специ­альном журнале.

Существует два метода тепловой обработки: сухой — производится в аппаратах, обогреваемых глухим паром, и мокрый — производится в аппа­ратах, обогреваемых острым паром.

При переработке сырья сухим методом применяют ва­куум-горизонтальные котлы или вертикальные автоклавы с паровой рубаш­кой. Процесс обработки сырья ведется в одну, две или три фазы, в зависи­мости от их особенностей. К мягкому сырью для предупреждения подгора­ния шквары у стенок котла и лучшего отпрессовывания жира добавляют 15-20 % измельченной кости.

При работе котла в три фазы во время первой фазы производится частичное обезвоживание сырья под вакуумом. Продолжительность — 30-105 мин; температура в котле 85-90°С. Вторая фаза — разварка сырья за счет влаги, оставшейся в продукте, вытопка жира и стерилизация сырья Продолжительность 1,5-2 ч; температура до 135°С. Третья фаза — сушка разваренной массы для окончательного обезво­живания жира и шквары под вакуумом. Продолжительность 1,5-3,5 ч; температура 70-80°С. Процесс длится 4,5-7 ч. Сухой метод имеет следующие основные преимущества: весь процесс ведется в одном аппарате при небольшом ко­личестве воды, хороший выход муки и жира.

Фибрин, шлям и кровь после коагуляции и прессования перерабаты­вают сухим методом в одну фазу — их только высушивают. Кость перера­батывают в две фазы, минуя предварительное обезвоживание, но вторая фа­за — более продолжительна, чем для мягкого сырья. В третьей фазе — через 30-40 мин с момента ее начала — жир сли­вают в отцеживатель при выключенной мешалке через разгрузочный патру­бок котла.

Окончание третьей фазы определяют по влажности шквары — орга-нолептически на ощупь (она должна быть сухой) или дистанционно с по­мощью влажностных датчиков, устанавливаемых в котле. В этом случае об окончании третьей фазы свидетельствует звуковой или световой сигнал на щите управления. После выключения мешалки и 20-минутного отстаивания сухую шквару выгружают из котла и отцеживают через разфузочную дверцу при работе мешалки, вращающейся в обратную сторону, чем при перемешивании.

Мокрый метод применяют при отсутствии установок для тепло­вой переработки технического сырья сухим методом. Используется различ­ная аппаратура: открытые одностенные горизонтальные аппараты с внут­ренним вращающимся цилиндром и центральной загрузкой сырья, двустенные горизонтальные котлы с внутренним вращающимся барабаном с загрузкой через торцевую дверцу. В этих котлах мокрым способом можно перерабатывать крупные части туши, а также целые туши заразных живот­ных без разделения на части. Загрузочная дверца котла выходит в сырьевое отделение, изолированное от аппаратного отделения. Сырье в котле перера­батывают в две фазы.

Первая фаза — разварка и стерилизация острым паром (продолжи­тельность 2,5-4 ч). В течение всего процесса в котле увеличивается содер­жание воды (за счет конденсации острого пара) и повышается температура массы сырья, вследствие этого происходит постоянное образование бульона и жира и периодический отбор их. Бульон и жир в процессе разварки сли­вают в жироотделитель. Жир содержит много бульона и твердых частиц, поэтому для лучшей очистки перед отстаиванием или сепарированием его промывают 20 %-ным раствором поваренной соли. Жир отделяют от бульо­на и подают на очистку, а бульон методом упаривания подготавливается для получения клея. Вторая фаза — сушка шквары под вакуумом (продолжительность 3-3,5 ч).

Мокрый метод переработки сырья имеет ряд недостатков: некоторое количество питательных веществ переходит в бульон, и, таким образом, кормовая ценность муки снижается; повышается расход пара на упаривание бульона; уменьшается выход жира за счет потерь его в виде эмульсий; по­лучается жир с повышенным кислотным числом, в основном технический II сорта (при сухом — до 80 % 1 сорта).

Обработка сухой шквары и кормовой муки. Сухую обезжиренную шквару, получаемую после тепловой обработки в вакуумных котлах, на­правляют на охлаждение, измельчение, просеивание и удаление металломагнитных примесей. Охлаждают шквару до 30-40°С в шнековых конвейе­рах, на ленточных транспортерах, поддонах, в напольных тележках и дру­гими способами.

После измельчения в молотковых дробилках шквару просеивают че­рез вибросита с отверстиями диаметром 3 мм с целью отделения частиц, размер которых превышает допустимые стандартом значения. Частицы крупных размеров направляют на повторное измельчение и просеивание.

Кормовую муку, получаемую при обработке влажной обезжиренной шквары на агрегатах Я5-ФДБ и АВМ-0,65, направляют на просеивание и отделение металломагнитных примесей, минуя операции охлаждения и из­мельчения. Металломагнитные примеси из продукта удаляют перед дроблением и повторно после просеивания с помощью металломагнитных уловителей.

Упаковывание, маркировка и хранение. После просеивания и дробления кормовую муку подают или на упа­ковывание (при выработке в рассыпном виде), или на гранулирование (при выпуске в виде гранул диаметром 12,7мм).

 Кормовую муку упаковывают в новые бумажные трех- и четырехслойные мешки, в тканевые мешки, новые или б/у (после дезинфекции), или в мягкие специализированные контейнеры. Каждую упакованную единицу маркируют. Кормовую муку, упакованную в мешкотару, хранят в сухом помещении до 6 мес. с момента изготовления.

44. Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства варено-копченых изделий из свинины.

Для выработки всех наименований продуктов из свинины используют охлажденное сырье (температура в толще бедра и лопатки полу туши 3 °С).Не допускается использовать мясо хряков, мясо с мягким мажущим шпиком. Используют свинину в шкуре,   с   частично  снятой   шкурой   или   без   нее.

При приемке сырье осматривают и при необходимости дополнительно проводят сухую или мокрую обработку. При сухой обработке ножом со­скабливают или срезают кровяные сгустки, кровоподтеки, остатки щети­ны, кровоизлияния, загрязнения, остатки диафрагмы, бахрому. Клейма не удаляют. Мокрую обработку осуществляют из шланга со щетками при температуре воды 35–50°С и напоре 1,5–2МПа. Для получения продукции, удовлетворяющей санитарным требо­ваниям, рекомендуется погружать отруба на 5-7 с в рассол, содержа­щий 20 % поваренной соли и 0,2 % нитрита натрия.

Разделка. Для производства продуктов из свинины при полной разделке свиные полутуши разделяют на три отруба, из которых затем выделяют сырье для различных наименований продуктов, при неполной разделке выде­ляют необходимые отрубы или части.

Разделку переднего отруба начинают с отделения щековины (если она оставлена на полутуше), делая разрез по прямой линии в поперечном на­правлении к положению шеи. Ножку отделяют по запястному суставу (если она оставлена на полутуше). Выход этого отруба 30–34 % от массы полутуши в зависимости от категории упитанности свинины. Разделку среднего отруба начинают с отделения грудной кости в месте сочленения ее с реберными хрящами и спинных позвонков у основания ребер: выпиливают с помощью ленточных пил грудную кость в месте сочленения ее с реберными хрящами и позвоночник у основания ребер. Затем по всей длине выделяют (выпиливают) корейку шириной 14–15 см (длина ребер не более 8 см) и грудинку шириной 22–30 см, нижняя граница  которой   проходит   по  границе  сосков. Выход отруба 26–32 % от массы полутуши. Разделку заднего отруба начинают с отделения ножки (если она остав­лена на полутуше) по верхней части скакательного сустава посередине пяточной кости, пяточную кость оставляют в окороке. Выход заднего от­руба 31–38 % от массы полутуши в зависимости от категории упитан­ности.

Для изготовления окорока тамбовского копчено-вареного высшего сорта применяют тазобедренную часть отруба от свиных полутуш 1-й и 2-й категорий в шкуре или без нее, а также от соленого бекона. Ножка отделена в верхней части скакательного сустава посередине пяточной кости, бугорок пяточной кости оставляют на окороке, толщина подкожного слоя шпика не более 4 см. Для изготовления окорока воронежского копчено-вареного высшего сорта применяется лопаточная часть отруба от свиных полутуш 1-й и 2-й категорий в шкуре или без нее, а также от соленого бекона, ножка отделена в запястье, толщина подкожного слоя шпика не более 4 см.

Для изготовления корейки копчено-вареной высшего сорта используется спинная часть отруба с ребрами шириной 14–15 см, выделенная по всей длине отруба от свиных полутуш 1-й и 2-й категорий в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой, а также от соленого бекона. Позвонки удалены, края тщательно заправлены, толщина подкожного слоя шпика не более 4 см, толщина тонкой части не менее 3 см.

Для изготовления грудинки копчено-вареной высшего сорта используется грудореберная часть с ребрами, выделенная по всей длине отруба, с удаленной брюшиной от свиных полутуш 1-й и 2-й категорий в шкуре, без нее или с частично снятой шкурой, а также от соленого бекона. Верхняя граница проходит по линии отделения корейки, нижняя – по границе расположения сосков; линия отреза от брюшной полости может быть косая. Толщина подкожного слоя шпика – не более 3 см; толщина в тонкой части – не менее 2 см; допускается разделение грудинки на две равные части шириной 10–15 см.

Посол. Посол мясного сырья – один из важных технологических процессов производства мясопродуктов, цели которого – консервирование сырья, стабилизация цвета, формирование специфических вкуса и аромата. Посол осуществляют поваренной солью (сухой или в виде раствора) с добавлением нитрита натрия, сахара или глюкозы и других ингредиентов.                     

Рассол готовят в трех чанах или других емкостях. В первой емкости с мешалкой растворяют соль в воде и получают насыщенный раствор плотностью 1,201 г/см3, во второй рассол отстаивается. При передаче из второй емкости в третью рассол фильтруют. В последней емкости концентрацию рассола доводят до требуемой и добавляют сахар и нитрит натрия.

Подготовленное для посола сырье направляют в посолочное отделение, где   поддерживают   температуру   2-4°С.

Существуют три способа посола: сухой (посол сухой посолочной смесью), мокрый (посол рассолом) и смешанный с предварительным шприцеванием   или   без   него.

Окорока воронежский и тамбовский солят мокрым способом, с предварительным шприцеванием. Окорока шприцуют рассолом плотностью 1,100 г/см3 , содержащим 0,075 % натрия нитрита и 1 % сахара. Рассол вводят с помощью одно- или многоигольчатых шприцев в количестве 10 % от массы окорока. Затем осуществляют массирование в массажере при частоте вращения 8 об/мин по режиму: вращение, 10–20   мин,   отстой   50   мин   (однократно). Затем окорока заливают рассолом (плотность 1,087 г/см3 , содер­жание натрия нитрита 0,05 %) в количестве 40–50 % от массы сырья. Окорока выдерживают в рассоле 2–3 суток. После выдержки рассол сливают   и   окорока   выдерживают   вне   рассола   2–5   суток. Корейки и грудинки солят следующим способом: сырье шприцуют рассолом. Для шприцевания используют рассол (плотность 1,987г/см3, содержание натрия нитрита – 0,05 % и са­хара – 0,5 %) в количестве 4–5 % от массы сырья. Затем сырье укладывают в чаны, прессуют и заливают рассолом (плотность 1,087 г/см3, содержание натрия нитрита – 0,05 % и сахара – 0,5 %) в количестве 40–50 % и выдерживают 3–5 сут. Затем рассол слива­ют и сырье выдерживают одни сутки вне рассола.

После посола сырье промывают водой температурой не выше 20?С, направляют на стекание в течение 2-3 ч, затем подпетливают.

Термическая обработка:

Сваренные изделия промывают водой (температура 30-40?С) и охлаждают под душем (температура воды 10-12?С). Окончательное охлаждение осуществляется в камерах до достижения температуры в толще продукта 0-8?С.

После охлаждения изделия упаковываются в пергамент или подпергамент, укладывается в многооборотные ящики и отправляется в камеру хранения, а затем в реализацию.

45. Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства полукопченыхколбас.

Полукопченые колбасы содержат меньше влаги, чем вареные, что достигается тепловой обработкой и высушиванием. Они обладают повышенной стойкостью, поэтому созда­ется возможность их транспортирования в отдаленные пункты потребления. Калорийность этих колбас чрезвычайно высокая и не уступает калорийности сырокопченых колбас, что делает ее незаменимым продуктом питания для людей, занятых тяжелым физическим трудом.

Для придания нежной консистенции и пластичности в фарш этих колбас вводится достаточное количество шпика или грудинки, т.к. при малом содержании жира и значительных потерях влаги п/к колбасы получаются сухими и безвкусными. Хорошую полукопченую колбасу можно получить только из выдержанно­го, абсолютно доброкачественного сырья с тугоплавким жиром, с достаточ­ным содержанием соли.

В качестве основного сырья используют говядину, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и замороженном  состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырей бараний, а также субпродукты, белковые препараты животного и растительного происхождения.

Общая технологическая схема производства полукопченых колбас состоит из двукратного измельчения говяжьего мяса, однократного измельчения свинины или шпика, составления фарша в мешалке, набивки в оболочки, осадки, обжарки, варки, охлаждения, копчения и высушивания.

При выработке полукопченой колбасы необходимо использовать только хорошо выдержанное сырье (говядину, свинину, шпик). Нельзя пренебрегать этим обстоятельством, так как недостаточно выдержанное сырье может ис­портиться во время тепловой обработки и дать плохой фарш с отеками жира и бульона.

Сырье перед посолом измельчают на куски или на волчке до состояния фарша. Солят сырье при температуре 2-4°C в течение 2-4 сут. ? в кусках, 1-2 сут. ? в шроте, мелкоизмельченное ? 12-24 ч. После посола сырье дополнительно измельчают на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм. Степень измельчения жироемкого сырья зависит от вида колбасы.

Говядину, баранину и н/ж свинину загружают в мешалку, перемешивают 2-3 мин, добавляя пряности, чеснок и нитрит натрия, если он не был внесен при посоле.  Затем вносят п/ж свинину, продолжая перемешивать в течении 2-3 мин. На заключительном этапе вносят небольшими порциями грудинку, жир-сырец, шпик для их равномерного распределения по всей массе фарша. Температура фарша  по окончании его приготовления (6-8 мин) не должна превышать 12°C, иначе возможны структурные нарушения фарша, что служит причиной возникновения дефектов готовой продукции (ватообразный фарш, бульонные отеки). В процессе изготовления полукопченые колбасы теряют влагу, поэтому со­вершенно нецелесообразно насыщать фарш влагой, т. е. куттеровать его и до­бавлять воду в мешалку. Для формования фарша  в оболочку различного диаметра используют шприцы.

Термическая обработка. Осадка производится для предварительного осушения оболочки, чтобы не вносить в обжарку лишней влаги, и длится 2-4 ч при температуре 4-8°C. Обжарка производится для прогревания фарша, что ускоряет окрашива­ние его нитритами. Во избежание оплавления жира температура обжарки по­лукопченой колбасы ниже температуры обжарки вареной колбасы. Батоны обжаривают при темпе 90±10°C в течение 60-90 мин.

Температура варки ниже, чем для вареных колбас, чтобы избежать рас­плавления крупных кусков жира. Она длится 40-80 мин при темпер80±5°C, до температуры внутри батона 72°C. После батоны направляют на охлаждение в течение 2-3 ч при температуре не более 20°C, затем колбасы коптят при температуре 43±7°C от 12 до 24 ч. В связи с необходимостью повышения стойкости полукопченой колбасы следует копчение производить густым дымом от сгорания опилок лиственных пород дерева, что придает оболочке антисептические свойства и препятствует образованию плесени.

Колбаса, предназначенная для отгрузки в отдаленные пункты потребле­ния, должна готовиться особенно тщательно. Сушка этих колбас перед упа­ковкой обязательна.

Контроль качества готовой продукции. Готовая колбаса тщательно прове­ряется на свежесть и для выявления и изъятия дефектных батонов. В случае надобности производится химико-бактериологический анализ по существую­щим методам.

Нитрит применяется только в растворе, который готовится лабораторией предприятия по особой инструкции.  Содержание нитрита на 100 г продукта допускается не более 5 мг. Показатели влажности и содержания соли являются предельными и не могут быть превышены; при обнаружении превышенной влажности колбасу надлежит дополнительно просушить или подкоптить до нормированной влажности. Колбаса с превышением содержания соли бракуется и не может быть ис­пользована  для реализации. Исходя из рецептурных и органолептических норм, оптимальное содержа­ние соли в полукопченых колбасах должно быть в пределах 3,2-3,8 %, а в охотничьих колбасках — 3,2-3,5%.

Упаковка и расфасовка колбасы . Упаковка полукопченой колбасы для от­грузки производится в сухие и чистые дощатые ящики и для местной реали­зации в оборотную тару весом нетто не более 40 кг. Каждую единицу тары маркируют соответствующим образом. Для возмещения потерь при хранении колбасы, предназначенной для от­грузки, в каждый ящик сверх веса нетто закладывают 0,5 % колбасы того же наименования.

По заказам торгующих организаций полукопченые колбасы, за исключе­нием охотничьих колбасок и украинской жареной, выпускают в расфасован­ном виде целым куском или ломтиками, порциями от 100 до 500 г в каждой, упакованными в полимерные пленки. При расфасовке допускаются колебания в весе одной порции: по 100 г ±3 %, по 200 г ±2 %, по 500 г ±1 % от веса порции. При расфасовке на специальном оборудовании допускается выпуск порций нестандартного веса с указанием на этикетке цены, веса и стоимости порции.

Хранение колбасы. Полукопченая колбаса хранится при температуре не выше 12°С и относительной влажности воздуха 75 % до 10 суток; более длительное хранение во избежание сильной усушки не ре­комендуется. В помещениях при температуре не выше 6°С и относительной влажности 75-78 % колбаса, упакованная в ящики, может храниться до 15 су­ток. Общий срок хранения полукопченых колбас в холодильниках при температуре -7…-9 °С не должен превышать трех месяцев. Охотничья колбаски и украинская жареная колбаса хотя и относятся кгруппе полукопченых колбас, однако нетранспортабельны и для длительного хранения непригодны.  Колбасы, упакованные под вакуумом  в полимерную пленку, хранят при температуре 5-8°C 10-20 сут. (в зависимости от вида нарезки).

46. Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства сырокопченых колбас.

Для производства с/к колбас используют говядину от взрослого скота, свинину, баранину в охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец говяжий подкожный, жир-сырец бараний подкожный и курдючный. Лучшим сырьем является мясо от задних и лопаточных частей туш быков в возрасте 5–7 лет и от лопаточной части взрослых свиней. Охлажденное сырье должно быть не более 2-3-суточной выдержки, замороженное — не более 3мес. хранения.

Первый способ.

Подготовка сырья . Замороженное мясо предварительно размораживают. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 0?4?С или размороженное с температурой не ниже 1?С. В процессе жиловки говядину, баранину и свинину разрезают на куски по 300?600 г, грудинку свиную на куски по 300?400 г, шпик хребтовый на полосы размером 15?30см. Перед измельчением жирное сырье (свинину жирную, грудинку, шпик, жир-сырец) охлаждают до 2±2?С или подморозить до -2±1?С.

Посол сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину солят в кусках, добавляя на 100 кг 2,5 кг поваренной соли. Посоленное сырье выдерживают при 3±1?С в течение 5-7 сут.

Приготовление фарша . Выдержанные в посоле куски говядины, баранины, нежирной и жирной свинины измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, куски п/ж свинины – с диаметром не более 6 мм, грудинку, жир-сырец и шпик – на шпигорезках различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочки размером, предусмотренным для каждого наименования колбасы.

Измельченные говядину, баранину и н/ж свинину перемешивают в мешалке в течение 5-7 мин с добавлением пряностей, чеснока, коньяка или мадеры и нитрита натрия. Затем последовательно добавляют в мешалку п/ж, жирную свинину, грудинку, шпик или жир-сырец и продолжают перемешивать 3 мин.  При использовании несоленых грудинки, шпика или жира-сырца одновременно добавляют поваренную соль из расчета 3,5 % от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фарша с равномерно распределенными в нем кусочками грудинки, шпика, жира, п/ж и жирной свинины. Общая продолжительность перемешивания 8–10мин.

Фарш выдерживают в емкостях слоем толщиной не более 25 см в течение 24 часов при 2±2?С для его созревания.

Формовка . Цель формовки – придание формы и предохранение от внешних влияний. Проводят формовку под давлением на специальных машинах – шприцах. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки, с целью получения плотной консистенции у готовых изделий. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочки (штриковки).

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и прикреплением петли под клипсу.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 5-7 сут. при 3±1?С и относительной влажности воздуха 87±3 %. Первые сутки расстояние между палками и батонами должно быть не менее 10 см, затем палки сдвигают. Скорость движения воздуха в процессе осадки 0,1 м/с. Окончание процесса осадки определяют по оболочке, она должна быть подсохшей, плотно облегать колбасу, при нажатии на колбасу не должен вдавливаться, он становится плотным, ярко-красного цвета.

Копчение. После осадки колбасу коптят в камерах дымом от древесных опилок в течение 2-3 сут. при 20±2?С, относительной влажности 77±3 % и скорости его движения 0,2–0,5 м/с. Длительность и параметры копчения следует постоянно контролировать во избежание образования «закала»– уплотненного поверхностного слоя.

Сушка . Колбасу сушат 5-7 сут. при 13±2?С, относит влажности 82±3% и скорости его движения 0,1 м/c. Дальнейшую сушку проводят в течение 20-23 сут. при 11±1?С, относит влажности 76±2 % и скорости его движения 0,05-0,1 м/c. Общая продолжительность сушки 25–30 сут. в зависимости от диаметра оболочки.

Цель сушки – понизить влажность продукта и повысить относительное содержание соли и коптильных веществ. В результате снижения массовой доли влаги и повышения массовой доли соли и коптильных веществ, повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры, продукт приобретает характерные солоноватый вкус и специфический аромат копчености.

Второй способ.

На поточно-механизированных линиях рекомендуется изготовлять зернистую, майкопскую, невскую, сервелат и некоторые другие виды колбас.

Подготовка сырья. Жилованные говядину, свинину в кусках и полосы шпика замораживают в алюминиевых тазиках или на противнях слоем толщиной не более 10 см в морозильной камере до температуры в толще куска или блока –3±2?С в течение 8-12 ч или на агрегате для подмораживания мяса и шпика. Замороженные блоки жилованного говяжьего и свиного мяса перед переработкой отепляют до -3? –2?С. Рекомендуется их предварительно измельчать на машинах для измельчения мясных блоков на куски толщиной 20-50 мм.

Приготовление фарша. Осуществляют на куттерах, предназначенных измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины или н/ж свинины примерно через 0,5–1,0 мин добавляют поваренную соль, пряности, коньяк, нитрит натрия, п/ж или жирную свинину и продолжают куттеровать 0,5-1 мин. Затем добавляют шпик или грудинку и измельчают еще 0,5–1,5 мин. Общая продолжительность измельчения 1,5–3,5 мин.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша; в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки или жирной свинины должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования –2±1?С.

Допускается для приготовления фарша использовать смесь, включающую не более 50 % подмороженного мяса и не более 50 % соленого мяса. В этом случае в куттер вначале загружают предварительно измельченные подмороженные говядину и свинину, затем выдержанные в посоле куски мяса. Далее по описанному выше процессу.

Формовку и термообработку проводят аналогично 1 способу.

Упаковка, маркировка и хранение. С/к колбасы упаковывают в деревянные ящики, ящики или тару из других материалов, а также в специальные контейнеры. Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. С/к колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочно оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг.

Также с/к колбасы выпускают упакованными под вакуумом в прозрачные газопроницаемые пленки. При сервировочной нарезке ломтиками масса нетто 50±6, 100±4, 200±6, 250±6, 150±6 или от 50 до 270 г; при порционной нарезке целым куском масса нетто от 200 до 400 г. Пакеты с фасованными с/к колбасами одного наименования укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару, специальные контейнеры. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 20 кг. Допускается реализация фасованных с/к колбас в полимерных ящиках массой брутто не более 30 кг, а также в спец контейнерах массой брутто не более 250 кг.

С/к колбасы выпускают с температурой в толще батона 0–12?С. Хранят колбасы при 12?15?С и относительной влажности воздуха 75-78 % не более 4 мес, при –2? – 4?С не более 6 мес, при –7? –9?С не более 9 мес. Колбаски, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5?8?С 8 сут, а при 15?18?С 6 сут.

47. Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства варёно-копчёных колбас.

Для производства в/к колбас используют говядину от взрослого скота, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25%, жир- сырец бараний подкожный и курдючный. Замороженное мясо предварительно размораживают. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 0?4?С или размороженное с t не ниже 1?С. В процессе жиловки говядину, баранину и свинину разрезают на куски по 300?600 г, грудинку свиную на куски по 300?400г, шпик хребтовый на полосы размером 15?30см.

Перед измельчением жирное сырье (свинину жирную, грудинку, шпик, жир-сырец) охлаждают до 2±2?С или подморозить до -2±1?С.

В/к колбасы изготавливают двумя способами.

Первый способ.

Посол сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину солят в кусках или в виде шрота, добавляя на каждые 100 кг сырья 3 кг поваренной соли и 10 г нитрита натрия в виде 2,5 % раствора. Нитрит разрешается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье в кусках выдерживают при 3±1?С в течение 2-4 сут, сырье в виде шрота 1-2 сут.

Приготовление фарша. Выдержанные в посоле говядину, баранину и н/ж свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. П/ж свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки не более 9 мм, жирную свинину и бараний жир-сырец на волчке или куттере на кусочки размером не более 4 мм. Грудинку и шпик измельчают на шпигорезке различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочки определенного размера, предусмотренного для каждого наименования колбасы.

Измельченные говядину, баранину и н/ж свинину перемешивают в мешалке 3-5 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки п/ж и жирную свинину и перемешивают еще 2 мин. В последнюю очередь добавляют грудинку, шпик и жир-сырец бараний, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают в течение 3 мин. Перемешивание проводят до получения вязкого фарша и равномерного распределения в нем кусочков шпика, жирной свинины, жира-сырца бараньего и грудинки.

Формовка. Наполнение оболочек фаршем проводят гидравлическими шприцами. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки, с целью получения плотной консистенции у готовых изделий. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочки (штриковки). При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и прикреплением петли под клипсу.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы и подвергают осадке в течение 1-2 сут при 6±2?С. батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Термическая обработка. После осадки колбасу направляют на термообработку, которую можно осуществлять двумя способами:

Цель сушки – понизить влажность продукта и повысить относительное содержание соли и коптильных веществ. В результате снижения массовой доли влаги, и повышения массовой доли соли и коптильных веществ, повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры, продукт приобретает характерные солоноватый вкус и специфический аромат копчености.

Второй способ.

Подготовка сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину в кусках и полосы шпика замораживают в алюминиевых тазиках или на противнях слоем толщиной не более 10 см в морозильной камере до температуры в толще куска или блока –5…–1?С в течение 8-12 ч или на агрегате для подмораживания мяса и шпика. Замороженные блоки жилованного говяжьего и свиного мяса перед переработкой отепляют до -5? –1?С. рекомендуется их предварительно измельчать на машинах для измельчения мясных блоков на куски толщиной 20-50 мм.

Приготовление фарша. Осуществляют на куттерах, предназначенных измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины или н/ж свинины примерно через 0,5–1,0 мин добавляют поваренную соль, пряности, нитрит натрия, жирную свинину и продолжают куттеровать 1-2 мин. Затем добавляют шпик, грудинку или жир-сырец бараний и измельчают еще 1–2 мин. Общая продолжительность измельчения 2,5–5 мин. Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша; в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки или жирной свинины должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования –2±1?С.

Допускается для приготовления фарша использовать смесь, включающую не более 50 % подмороженного мяса и не более 50 % соленого мяса. В этом случае в куттер вначале загружают предварительно измельченные подмороженные говядину и свинину, затем выдержанные в посоле куски мяса. Далее по описанному выше процессу.

Осадка. Перевязанные батоны навешиваю на палки и рамы и подвергают осадке в течение 4 сут при 3±1?С. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Формовку и термообработку   проводят аналогично 1 способу.

Упаковка, маркировка и хранение. В/к колбасы упаковывают в деревянные ящики, ящики или тару из других материалов, а также в специальные контейнеры. Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.

В/к колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газопроницаемые пленки, разрешенные к применению органами здравоохранения. При сервировочной нарезке ломтиками масса нетто 50±6, 100±4, 150±6, 200±6, 250±6, или от 50 до 270 г; при порционной нарезке целым куском масса нетто от 200 до 400 г.

Пакеты с фасованными в/к колбасами одного наименования укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару, специальные контейнеры. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 20 кг. Допускается реализация фасованных в/к колбас в полимерных ящиках массой брутто не более 30 кг, а также в специальных контейнерах массой брутто не более 250 кг.

В/к колбасы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

В/к колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре 12-15?С и относительной влажности воздуха 75-78 % не более 15 сут. Упакованные колбасы хранят при 0-4?С не более 1 мес, при температуре –7…-9?С не более 4 мес. Колбасы, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5…8?С 8 сут, при 15…18?С 6 сут.

48. Опишите технологический процесс и обоснуйте применяемые режимы производства в производстве вареных колбас.

Сырье. Для выработки вареных колбас используют говядину, свинину, баранину и другие виды мяса в парном, остывшем, охлажденном, подмороженном состояниях, субпродукты 1 и 2 категорий, отпрессованную мясную массу, белковые препараты (кровь, плазму крови, казеинаты, изолированные и концентрированные соевые белковые препараты), а также пшеничную муку, крахмал, молоко, яйцепродукты.

Соевые белковые препараты рекомендуется вводить в фарш в виде гелей для более равномерного их распределения. Для получения геля в куттер, мешалку на 1 часть изолированного или концентрированного соевого белка добавляют соответственно 4 или 3 части воды температурой 15-20?С и обрабатывают в течение 1-3 мин. Полученную смесь пропускают через машину тонкого измельчения. Готовый гель можно хранить при 0-4оС не более 24 ч.

Обваленное мясо жилуют. В процессе жиловки мясо нарезают на куски массой до 1 кг. Мясо в кусках или в измельченном виде взвешивают и засаливают.

Приготовление фарша. Сырье, пряности, воду (лед) и другие материалы взвешивают в соответствии с рецептурой с учетом добавленных при посоле соли или рассола и готовят фарш на куттере.

Вначале загружают нежирное мясное сырье, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-6 мм; говядину высшего, 1 и 2 сортов, нежирную свинину, баранину жилованную, а также добавляют часть холодной воды (льда), раствор нитрита натрия (если он не был внесен при посоле сырья), фосфаты, соевые белковые препараты в виде геля. После 3-5 мин перемешивания вводят полужирную говядину, пряности, препарат гемоглобина или кровь, сливочное масло, аскорбинат или изоаскорбинат натрия либо аскорбиновую кислоту и обрабатывают фарш еще 3-5 мин, за 2-5 мин до конца обработки добавляют крахмал или муку.

При приготовлении фарша колбасных изделий с использованием белковых препаратов в конце перемешивания в куттер добавляют соль из расчета 2,5 кг на 100 кг гидратированных белковых препаратов. Допускается гидратация соевых белковых препаратов и казеинатов в куттерах непосредственно при приготовлении фарша. Для этого вначале загружают предусмотренные рецептурой количества сухих белковых препаратов и воды и обрабатывают 1-3 мин. Затем вносят нежирное сырье и продолжают куттерование.

Общая продолжительность обработки фарша на куттере 8-12 мин. Температура готового фарша в зависимости от температуры исходного сырья, количества добавленного льда и типа измельчителя составляет 12-18?С. Количество воды, добавляемой при приготовлении фарша, зависит от состава сырья. Для снижения температуры фарша рекомендуется воду заменять льдом частично или полностью.

При использовании посоленного рассолом мяса количество воды уменьшают в соответствии с ее количеством, добавленным в рассол.

В случае использования парного и охлажденного мяса, подготовленного в виде эмульсии, количество воды также уменьшают в соответствии с ее количеством, введенным при получении эмульсии.

Фосфаты в сухом виде или в виде 10%-го раствора равномерно распределяют по поверхности фарша Пастеризованное нежирное молоко можно использовать в замороженном состоянии. Коптильный препарат ВНИИМП  добавляют после перемешивания нежирного сырья одновременно с раствором нитрита натрия, специями и другими ингредиентами фарша.

Перемешивание сырья. При изготовлении вареных колбас с неоднородной структурой тонко измельченный фарш перемешивают в течение 5-8 мин в мешалках различных конструкций, добавляют шпик. При использовании несоленого шпика в мешалку добавляют соль из расчета 2,5 % от массы шпика.

Приготовление фарша может быть закончено на куттере без применения мешалки. В этом случае за 0,5-1 мин до окончания куттерования вводят шпик, предварительно охлажденный и нарезанный на шпигорезках на полосы длиной 20-30 см и шириной 5-6 см.

Готовый фарш  в тележках подают к шприцам.

Формование фарша в оболочки. Наполнение колбасных кишечных и искусственных оболочек фаршем производят на механических вакуумных шприцах (остаточное давление 0,8·104 Па). Давление нагнетания должно обеспечивать плотную набивку фарша. Наполнение фаршем искусственных оболочек диаметром 100-120 мм, а также говяжьих и бараньих синюг производят с использованием цевок диаметром 40-60 мм.

При вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец оболочки, делая петлю навешивания на палку. Вязку батонов производят вискозным шпагатом или льняными нитками. Из батонов в натуральной оболочке удаляют воздух, попавший с фаршем, прокалывая ее. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки концы батонов могут закрепляться металлическими скрепками с наложением или без наложения петли. Минимальная длина батонов 15 см.

Термообработка. После вязки или наложения петли батоны навешивают на палки, следят, чтобы батоны не соприкасались друг с другом. Палки затем размещают на раме. Батоны в искусственной оболочке, концы которых закреплены металлическими скрепками без наложения петли, укладывают на рамы наклонно.

Батоны сырых колбас в натуральной оболочке, нашприцованные без применения вакуума, рекомендуется подвергать кратковременной осадке (для подсушивания оболочки и уплотнения фарша) в течение 2ч при 0…4?С.

Обжарку колбас производят в стационарных обжарочных камерах с контролируемой температурой или комбинированных камерах. Дым для обжарки получают при сжигании сухих опилок от деревьев твердых лиственных пород в дымогенераторах, а в стационарных камерах – при сжигании в них опилок или дров от деревьев лиственных пород (с березовых дров снимают кору). В стационарных камерах батоны обжаривают при 90-100оС в течение 60-140 мин в зависимости от конструкции камеры и диаметра оболочки. Обжарку проводят до подсушивания оболочки, покраснения поверхности батонов и до достижения температуры в центре батона 40-50оС.

Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах или в воде при температуре 75-85оС до достижения температуры в центре батона 70±1оС. При варке в котлах батоны загружают в воду, нагретую до 85-90оС. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра оболочки.

Термическая обработка колбас в комбинированных камерах включает подсушку, обжарку, варку и охлаждение. Подсушку и обжарку производят при 100оС и относительной влажности воздуха 10-20%. Подсушку производят в течение 10 мин, обжарку – 50-100 мин в зависимости от диаметра оболочки до достижения температуры в центре батона 40-50оС. Непосредственно после обжарки батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75-85оС и относительной влажности 90-100 % в течение 40-150мин (в зависимости от диаметра оболочки) до достижения в центре батона температуры 70±1оС.

После варки в стационарных или комбинированных камерах  колбасы охлаждают под душем холодной водой в течение 10 мин, а затем в камере при температуре не выше 8оС и относительной влажности воздуха 95 % до достижения температуры в центре батона не выше 15оС.

 Хранение. Вареные колбасы высшего сорта хранят в подвешенном состоянии при температуре 0-8оС и относительной влажности воздуха 75-85 % не более 72 ч, 1, 2 и 3 сортов – 48ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии-изготовителе не более 12 ч.

49. Опишите технологический процесс и обоснуйте применяемые режимы производства при производстве варено-копченых изделий из мяса говядины.

В качестве сырья используют говядину в полутушах, четвертинах первой и второй категорий, в парном, замороженном или размороженном виде.

Ассортиментвырабатываемых варено-копченых изделий включает большое число наименований: филей Домашний, грудинка Любительская, говядина Деликатесная, грудинка Пряная на косточке, язык Пикантный.

Подготовка и разделка сырья. При производстве варено-копченых продуктов из говядины говяжьи полутуши разделяют на 4 отруба: шейный, плече-лопаточный, спинно-реберный и тазобедренный.

Для производства отдельных продуктов используют следующее, специально подготовленное сырье:

Посол сырья включает ряд технологических приемов и способов посола:

Шприцуют путем введения рассола в мышечную ткань одно- или многоигольчатыми шприцами.

Массирование осуществляют в массажерах или мешалках (для измельченного сырья). В отдельных случаях рассол и его компоненты вводят не в сырье, а непосредственно в массажер.

Термическая обработка. Сырье предварительно подвергают специальной подготовке.

Филей Домашний, грудинка Любительская и говядина Деликатесная: натирают (пересыпают) смесью специй, если они не были добавлены при массировании, затем подпетливают, для чего толстый край прокалывают специальной иглой и в отверстие протягивают шпагат для вязки петли или используют металлические крючки для прокалывания сырья и навешивания на палки.

Грудинка Пряная на косточке: грудинку, разделенную на части массой не более 1 кг, перевязывают шпагатом через каждые 5–8 см поперечно, оставляя петлю для подвешивания.

Язык Пикантный (язык говяжий шпике): язык после посола варят в котлах в кипящей воде в течение 2–3 ч, охлаждают до температуря 25–30°С, вручную очищают от ороговевшей слизистой оболочки. Очищенные и охлажденные языки заворачивают в шпик по всей его поверхности, с плотным прилеганием шпика к поверхности языка. Набивают в синюги или заворачивают в целлюлозу. Перевязывают шпагатом через каждые 5–8 см, оставляя петлю для подвешивания, или прокалывают крючком на толстом крае языка и навешивают на палки.

Термическая обработка осуществляется путем варки, копчения или сочетания этих процессов. При этом необходимо соблюдет следующие регулируемые технологические параметры, нарушение которых может привести к дефектам и порокам готовых изделий.

Термообработка для варено-копченых изделий аналогична обработке копчено-вареных, но последовательность операций другая: подсушка, варка, подсушка, копчение. Этим способом обрабатывают продукты из сырья, обладающего наибольшей жесткостью, с наибольшим содержанием соединительной ткани. Подсушку осуществляют с целью исключения подтеков дыма на поверхности продуктов, на защищенных оболочкой:

Охлаждение. После тепловой обработки продукт охлаждают в камерах при 0–8°С до достижения температуры в толще продукта не выше 8°С, что считается окончанием технологического процесса.

Хранение осуществляется при температуре 0–8°С и относительной влажности воздуха 75±5 % не более 8 сут. с момента окончания технологического процесса.

50. Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства в производствеливерных колбас

К ливерным колбасам относятся изделия, изготовленные из несоленых ва­реных мясопродуктов.

Для изготовления ливерных колбас используется разнообразное сырье, не пригодное по структуре для выработки вареной, полукопченой и копченой колбасы (печень, легкие, рубец), а также коллагенсодержащее сырье, получа­емое при обвалке и жиловке мяса и требующее длительной разварки.В фарш ливерной колбасы добавляют жир для придания ему мажущейся консистенции и повышения питательности, а также клейдающие вещества для придания необходимой вязкости.Сырье, применяемое для выработки ливерных колбас, особенно рубец, легкие и жилки, очень нестойко, поэтому является хорошей средой для разви­тия бактерий. Для обезвреживания деятельности бактерий сырье предварите­льно варят в кипящей воде не менее 2 ч.Под действием высокой температуры при длительной разварке жилок, шкурки и другого клейдающего сырья часть коллагена переходит в раствор, что дает плотный бульон, необходимый для получения хорошего вязкого фарша.Так как микроорганизмы очень быстро размножаются вновь даже в полностью обезвреженном сырье, то вареное мясо и субпродукты че­рез определенный период времени или в благоприятных для развития бакте­рий условиях могут быстро портиться.

 Для получения доброкачественной ливерной колбасы необходимо процесс производства вести при температуре, препятствующей размножению бакте­рий. Такой температурой является «холодная» в пределах 0-10°С или «горя­чая» в пределах 50-60°С и выше. Приготовление фарша. Подготовленное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Сырье загружают для перемешивания и более тонкого измельчения в куттер- мешалку или другой аналогичный агрегат. Последовательность загрузки основного и вспомогательного сырья зависит от особенностей рецептуры того или иного вида ливерных колбас, указанных в инструкциях. Куттерование производят не более 10 мин до получения мазеобразной массы с температурой не выше 12°С. Наполнение оболочек фаршем применяют как натуральные, так и искусственные оболочки.

Горячий метод. Сваренное сырье в горячем виде, без охлаждения, немед­ленно направляют на измельчение на волчках, куттерование, набивку в обо­лочку и варку. В куттер прибавляют упаренный горячий бульон, нагретый до 85-90°С. Фарш не должен охлаждаться ниже 50°С. Шприцованные колбасы немедлен­но передают на варку.После варки необходимо охладить колбасу, так как внутренняя теплота бу­дет способствовать росту бактерий и может привести к закисанию. Охлаждают колбасу под душем или погружением в холодную воду со льдом на 25-30 мин. Более длительное пребывание в воде может вызвать набухание оболочки, по­этому продолжают охлаждать колбасу в помещениях при температуре 0-2 °С.

Холодный метод производства ливерной колбасы заключается в том, что сва­ренное сырье охлаждают до 8-10°С, после чего из него изготовляют колбасу. В куттер добавляют бульон температурой 18-20°С, таким образом, общая масса фарша не нагревается выше 10-12°С.

Весь цикл производства ливерной колбасы с момента измельчения сы­рья на волчке до погружения колбасы для варки 1-2 ч.

Контроль качества готовой продукции. В обязательном порядке перед выпуском ливерных колбас производится органолептическая проверка. В реализацию не допускают изделия, имеющие загрязнения, плесень или слизь на оболочке, с рыхлой несвязанной конси­стенцией фарша, с наплывами фарша над оболочкой; с лопнувшей оболочкой, недоваренные, с поломанными батонами. Внешний вид и консистенция — батоны с чистой поверхностью, без по­вреждения оболочки, без пятен и наплывов фарша.Вид фарша на разрезе — фарш равномерно перемешан, некрошливый, цвет серый или розовато-серый.Вкус и запах приятный, в меру соленый, с выраженным ароматом пряно­стей, без посторонних привкуса и запаха.В теплый период года (май — сентябрь) допускается увеличение содержа­ния соли на 0,2 % в ливерных колбасах.

Упаковка и расфасовка ливерных колбас. Охлажденные ливерные колба­сы упаковывают в плоскодонные ящики весом нетто не более 20 кг. Расфасовку ливерных колбас на порции или ломтики на предприятиях производить нельзя, так как это неизбежно приведет к заветриванию и бак­териальному обсеменению открытой поверхности ломтиков.

Хранение и реализация. Ливерные колбасы выпускают в реализацию при температуре 0-6°С в толще батонов. Сроки хранения ливерных колбас высшего и первого сортов при темпера­туре 0-6°С с момента окончания технологического про­цесса, включая транспортировку и реализацию, — 48 ч, а для ливерной колба­сы третьего сорта — 12 ч.

Для равномерного распределения соли в продукте и подсушки оболочки, что повышает стойкость ливерной колбасы, необходимо производить ее выдержку после, охлаждения в камерах с температурой воздуха 5-6°С не более 8 ч.При отпуске из экспедиции всех колбас и в частности ливерной на оборо­те накладной ставится штамп с указанием даты и часа отпуска продукции и срока реализации, установленных санитарными правилами.

51. Опишите и обоснуйте применяемые режимы производства в производстве паштетов.

Паштеты представляют собой калорийный гомогенизированный продукт. С преимущественным содержанием мяса. Нежная консистенция достигается специальными способами обработки сырья и подбором ингредиентов рецептуры. Принцип изготовления паштетов основывается на комбинировании различных видов продуктов, а также способов их обработки (варка, бланширование, пасерование, обжаривание, гомогенизация и т.д.) в зависимости от рецептуры. Готовый продукт имеет однородную, без признаков зернистости, мажущуюся консистенцию.

В зависимости от рецептуры, в производстве мясных паштетов используют следующее сырье: мясо свиное жилованное или свиных голов сырое и стерилизованное, свиную щековину, жир топленый свиной и костный, субпродукты пер­вой категории (печень говяжью и свиную, мозги говяжьи, сердце говяжье) и второй кате­гории (рубец говяжий, легкие говяжьи и свиные, губы говяжьи, уши говяжьи и свиные, головы и ноги свиные), краевые участки свиных шкур, межсосковую часть, пшеничную муку, бульон от варки коллагенсодержащих и других продуктов.

Подготовка сырья. Предварительно подготовленное мясное сырье (охлажденное вареное, бланшированное или сырое) измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм, а затем в куттере или мешалке в течение 5-8 мин до получения однородной мазеобразной массы, при этом сначала загружают более грубое сырье (рубец, губы, уши), затем более мягкое и чешуйчатый лед (5 % от массы основного мясного сырья). Затем добавляют белковые препараты, крупы, овощи, специи, бульон. Для придания фаршу более нежной консистенции полученную массу пропускают через паштотерку, коллоидную мельницу или эмульситатор.

Формование весовых паштетов. Осуществляют процедуру в специальных формах из нержавеющего металла или в луженых. Формы смазывают свиным топленым жиром, заполняют фаршем с помощью специальных шприцов, исключая тем самым наличие пор и пустот. Поверхность фарша заглаживают и специальным штампом делают товарные от­метки: для Ветчинного — В, Столичного — С, Ливерного — Л, Для завтрака — 3, Укра­инского — У. Обычно масса фарша в каждой форме составляет 2-2,5 кг.

Запекание. Проводят в ротационных, конвейерных печах или духовых шкафах в тече­ние 2-3 ч поэтапно: в первый час запекания температуру постепенно повышают до 90°С, во второй — до 120°С, в третий — до 145°С. Температура в центре паштета по окончании процесса запекания должна достигнуть 72°С.

Мясные штучные паштеты производят на поточно-механизированных линиях. По­следовательность технологических операций следующая: паштетную массу подвергают термической обработке при температуре 80-85°С в мешалке-плавителе закрытого типа мар­ки ОПС с паровым обогревом, при непрерывном перемешивании в течение 60 мин до до­стижения температуры в центре продукта 72°С.

Готовую паштетную массу фасуют при температуре не ниже 70°С на порции массой 100 и 200 г и направляют для охлаждения в холодильную камеру с температурой 0-4°С в течение не более 10 ч до достижения темпе­ратуры в центре продукта 0-8°С.

Упаковка. Штучные паштеты выпускают массой нетто 100 ± 3 г и 200 ± 4 г, заворачивают в алюминиевую лакированную фольгу и другие упаковочные материалы, разрешенные органами Госсанэпиднадзора. Допускается фасовка паштетов на специальном оборудовании порциями нестандартной массы (до 0,5 кг) с указанием на упаковке фактической массы. Весовые паштеты массой до 3 кг заворачивают в салфетки из пергамента, подпергамента или целлюлозной пленки.

В качестве транспортной тары применяют дощатые, полимерные, фанерные или алюминиевые ящики, специальные контейнеры, короба из гофрированного картона. Мас­са брутто в ящиках не должна превышать 30 кг, масса нетто в ящиках из гофрированного картона должна быть не более 20 кг, в контейнерах или таре-оборудовании — не более 250 кг.

Маркировка паштетов, как и других колбасных изделий, осуществляется с указанием: наименования предприятия-изготовителя, его местонахождения и товарного знака (при его наличии); наименования и состава продукта; даты изготовления; срока годности и условий хранения; информационных сведений о пищевой и энергетичес­кой ценности 100 г продукта; обозначения нормативного документа. Ярлык с информаци­ей для потребителя должен быть отпечатан на упаковке или наклеен.

Транспортируют паштеты в соответствии с дейст­вующими правилами перевозок скоропортящихся грузов в автомобилях-фургонах с изо­термическим кузовом или автомобилях-рефрижераторах.

Хранят продукт на предприятиях и в торговой сети не более 24 ч с момента оконча­ния технологического процесса при температуре воздуха 0-8°С и относительной влаж­ности 80-85 % (разложенными в 2-3 ряда или в подвешенном состоянии). Применение современных упаковочных материалов и технологий хранения позво­ляет увеличить время реализации: срок годности мясных паштетов в парогазонепроницаемых оболочках — до 5 сут, в черевах и белковых оболочках — до 72.

52. Опишите технологический процесс и обоснуйте применяемые режимы производства в производстве студней, холодцов, зельцев.

Технологический процесс производства зельцев.

Сырье. Для производства зельцев используют жилованное говяжье мясо, стерилизованное говяжье, свиное и баранье, шпик колбасный, щековину, субпродукты мясные обработанные 1 категории (языки говяжьи и свиные, печень говяжья и свиная, вымя говяжье) и 2 категории (головы говяжьи и свиные, рубцы с сетками говяжьи и бараньи, свиные желудки. Губы говяжьи, легкие говяжьи и свиные, уши, путовый сустав говяжий, ноги свиные), межсосковую часть, участки свиных шкур краевые, шкурку свиную, соединительную ткань пищевую и форменные элементы крови, бульон от варки клеедающих субпродуктов, соединительной ткани, хрящей, свиной шкурки и межсосковой части, рисовую и перловую крупы.

Подготовка мясного сырья. Разборку субпродуктов и другого вида сырья производят в отдельных помещениях или на отдельных столах, не допуская контакта сырых субпродуктов с вареными или с готовой продукцией.

Печень освобождают от крупных кровеносных сосудов, остатков жировой ткани, лимфатических узлов, желчных протоков, промывают в холодной проточной воде, нарезают на куски массой 300-500г и бланшируют при кипении в открытых котлах при соотношении печени и воды 1:3 в течение 15-20 мин до обесцвечивания.

Жилованную телятину, говядину и свинину нежирную нарезают на куски массой не более 1 кг, затем бланшируют при кипении в течение 15-20 мин. Из свиной щековины удаляют крупные железы, лимфатические узлы, кровоподтеки, загрязнения и остатки щетины. Щековину и свинину жилованную жирную бланшируют в кипящей воде, периодически перемешивая, в течение 15-20 мин. При использовании печени и щековины в сыром виде их после жиловки измельчают на волчке.

Субпродукты 2 категории, соединительную ткань, шкурку и хрящи тщательно очищают от загрязнений, промывают, загружают в котлы и варят до размягчения в закрытых или открытых котлах при 100?С. Каждый вид субпродуктов варят отдельно или группируют в зависимости от структуры сырья и содержания грубой соединительной ткани.

После варки сырье раскладывают тонким слоем на столы или стеллажи, затем разбирают, удаляя из мясокостного сырья кости, грубые хрящи и другие непищевые отходы, охлаждают до температуры не выше 12?С и направляют на приготовление фарша. Продолжительность охлаждения и разборки сырья не должна превышать 6 ч.

Подготовка круп. Крупы для удаления посторонних примесей пропускают через магнитный сепаратор, затем просеивают через сито и промывают в холодной проточной воде до полного удаления мучеля. Промывать крупу следует непосредственно перед загрузкой в котел с кипящей водой. Крупу засыпают в котел с кипящей водой и варят, периодически перемешивая, до полного размягчения. Сваренную крупу охлаждают и измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Во избежание закисания нельзя оставлять на длительное время горячие крупы.

Подготовка крови и форменных элементов . Кровь (форменные элементы) варят при кипении в закрытых или открытых котлах не более 1 ч при периодическом перемешивании. Перед варкой форменные элементы разбавляют водой или бульоном, оставшимся после варки коллагенсодержащих субпродуктов, в равном соотношении. 

Посол и варка свиных голов. Свиные головы тщательно очищают от остатков щетины, загрязнений, промывают в проточной холодной воде.

Посол свиных голов производят двумя способами. По первому способу головы солят путем введения шприцовочного рассола полой перфорированной иглой в толщу мышечной ткани с последующей выдержкой в заливочном рассоле. При шприцевании вводят 10 % от массы голов шприцовочного рассола. После шприцевания головы укладывают в емкости и добавляют заливочный рассол в количестве 50 % от массы голов и выдерживают в посоле 24-48 ч. Согласно второму способу свиные головы разрубают пополам, укладывают в емкости и выдерживают в течение 3-5 сут. в рассоле 15 %–ной концентрации, содержащем 0,05 % нитрита натрия от массы рассола.

Головы, посоленные первым и вторым способами, промывают холодной водой и варят в кипящей воде в течение 3-4 ч до размягчения.

Подготовка говяжьих голов и мяса говяжьих голов. Головы говяжьи, разрубленные пополам, или мясо голов говяжьих промывают, зачищают от загрязнений и остатков шкуры и варят при 93±3?С в течение 3-5 ч до размягчения. Затем головы охлаждают до температуры не ниже 50?С, отделяют мякотную часть от костей и далее мясо охлаждают на столах или стеллажах до температуры не выше 12?С.

Посол языков. Рассол шприцуют в толщу охлажденных языков, количество рассола 8-10 % от массы сырья. Языки укладывают в чистую тару, заливают рассолом в количестве 30 % от массы языков и выдерживают 3-5 сут.

Измельчение сырья и приготовление фарша. Сырье и пряности взвешивают в соответствии с рецептурами. Выдержанную в посоле говядину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3мм и куттеруют 2-4 мин, добавляя воду и лед в количестве до 10 % от массы говядины.

Охлажденную свиную щековину нарезают пластинками длиной пластования шпика. Хребтовый шпик и языки измельчают на шпигорезках или мясорезательных машинах на кусочки размером не более 8 и 10 мм, соответственно. Мясо свиных и говяжьих голов измельчают на волчках или куттерах, легкие, рубцы, свиные желудки, вымя – на волчках. Соединительную ткань и хрящи от жиловки мяса, шкурку свиную, межсосковую часть и клеедающие субпродукты (говяжьи губы, уши, мясо путового сустава и свиных ног), печень, а также вареную кровь и крупу измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-3 мм.

Измельченное сырье перемешивают в мешалке в течение 5-7 мин с добавлением пряностей, соли, крупы или бульона согласно рецептуре. Количество поваренной соли и нитрита натрия, израсходованное при предварительном посоле сырья и стабилизации крови, входит в количество, предусмотренное рецептурой.

Наполнение оболочек фаршем. Фарш наполняют неплотно с помощью шприцев различных конструкций. Пузыри, свиные желудки, наполненные фаршем, зашивают шпагатом или нитками. Минимальная длина батона 30 см. Батоны сортируют по размеру и немедленно направляют на варку.

Термообработка. Варят зельцы в пароварочных камерах на стеллажных рамах или в открытых котлах при температуре 85±5?С в течение 2,5-4,5 ч в зависимости от диаметра батонов до достижения температуры в центре продукта не менее 72?С. После варки зельцы охлаждают под душем водой. Зельцы в пузырях и свиных желудках раскладывают на столы с 1 или 2 ряда, прокалывают для удаления воздуха, затем прессуют при помощи ручных прессов и охлаждают при температуре 2±2?С в течение 10-12 ч. Температура в камере прессования и охлаждения зельцев должна быть 0-4?С. Зельцы охлаждают до температуры в центра батона 0-6?С.

Хранение. Зельцы хранят на предприятиях и в торговой сети разложенными в один ряд при 2-6?С в течение не более 12 ч – 5 сут в зависимости от наименования продукта.

Технологический процесс производства мясных студней и холодца.

Сырье. Для студней и холодца используют субпродукты 2 категории всех видов скота (за исключением легких и селезенки), свиные пятачки, свиную шкурку, мясо голов говяжьих и свиных, жилки и хрящи от жиловки мяса, межсосковую часть, свиную шквару.

Подголовку, варку и разборку сырья осуществляют так же, как при производстве зельцев.

Измельчение сырья . Вареные говяжьи губы и свиные уши измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм. Все остальные субпродукты измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16 мм. Для холодца мясо от путового сустава и свиных ног, жилки измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 9 мм; шкурку, говяжьи губы, уши и пятачки измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм.

Составление и обработка смеси студня. Измельченные вареные субпродукты смешивают в котле со специями, поваренной солью бульоном, полученную смесь кипятят 50-60 мин. После кипячения с поверхности снимают жир, смесь выливают из котла в емкость из нержавеющей стали.

Розлив студня. Студни разливают в металлические формы или шприцуют в целлофановую оболочку. Температура студня в начале розлива должна быть 90-95?С, в конце – не ниже 75?С. Формы предварительно стерилизуют острым паром или горячей водой и высушивают. Стерилизацию целлофановой оболочки производят в стационарном стерилизаторе при давлении 1,1 МПа в течение 30 мин.

Охлаждение студня. Студень, разлитый в формы, охлаждают при температуре 0-4?С до образования плотной консистенции. Наполненные и завязанные батоны со студнем укладывают горизонтально на передвижные стеллажи (тележки) с расстоянием между поддонами на менее 20 см. Охлаждают студни в оболочке при 0-4?С в течение 6-10 ч.

Приготовление фарша для холодца. Измельченное вареное сырье смешивают в котле или мешалке с пряностями, поваренной солью и бульоном (температура бульона должна быть не ниже 60?С). Оболочки наполняют приготовленной массой с помощью шприцев различной конструкции. Свободный конец оболочки завязывают, оставляя петлю на конце батона. Батоны укладывают на противни (поддоны), устанавливают на рамы и направляют на варку.

Термообработка. Холодец варят в пароварочной камере при 80-85?С в течение 2,0-2,5 ч в зависимости от диаметра батонов. По окончании варки температура в центре батона должна быть не ниже 72?С.

Охлаждение. Охлаждение холодца осуществляется при 0-6?С на тех же рамах, что и варят, в течение 10-12 ч. Температура внутри батона после охлаждения не должна превышать 8?С. Готовый холодец очищают от застывшего на оболочке желе и жира и направляют в реализацию.

Хранение студня и холодца. Студни хранят при температуре 0-40С, холодец при 0-60С. Срок хранения на предприятии и реализации студней мясных на более 12 ч, холодца 36 ч, в том числе на предприятии-изготовителе 12 ч.

53. Опишите технологический процесс и обоснуйте применяемые режимы производства при первичной переработке сухопутной птицы.

В настоящее время на птицеперерабатывающих предприятиях птицу перерабатывают на поточно-механизированных и автоматизированных линиях. Первичная обработка птицы включает технологические операции вплоть до подготовки тушек птицы к потрошению.

На убой птицу принимают с чистым оперением, приемку осуществляют по количеству и живой массе. Птицу доставляют на птицепере­рабатывающие предприятия на автомашинах в контейнерах, которые разгружают с помощью  электропог­рузчика. Контейнеры с птицей взвешивают и устанавливают над погрузочной горловиной ленточного конвейера. Из контей­неров птицу выгружают, последовательно выдвигая поддоны с нижнего яруса. Допускается поступление птицы на убой в передвижных клетках. Одновременно обрабатывают птицу одного вида и возраста.

Навешивание птицы на конвейер первичной обработки. Птицу вручную закрепляют в подвесках конвейера и фиксируют в определенном положении с помощью специальных направляющих на подвесках конвейера. За время прохождения по конвейеру от места навешивания до места оглушения птица должна успокоиться.

Электрооглушение. Для удобства выполнения операций убоя, улучшения санитарного состояния производства и более полного обескровливания птицу оглушают. На отечественных птицеперерабатывающих предприятиях широко используют электрооглушение, которое осуществляется автоматически в специальных аппаратах. Параметры оглушения зависят от вида и возраста птицы. При использовании переменного тока промышленной частоты (50 Гц) рекомендуются напряжение 550–950 В и сила тока 25 мА, при использовании переменного тока повышенной частоты (3000 Гц) 260–300В. Продолжительность оглушения кур и цыплят 15–20 с. При оглушении током повышенной частоты значительно уменьшаются нарушения сердечной деятельности, наблюдающиеся обычно при оглушении током промышленной частоты и нередко вызывающие паралич сердечной мышцы.

В последние годы для электрооглушения в качестве контактной среды используют воду или слабый раствор хлорида натрия. В этом случае рабочее напряжение переменного тока для кур и цыплят 90–110 В, частота тока 50 Гц, продолжительность воздействия до 3–6 с.

Убой и обескровливание. Убой птицы проводят наружным или внутренним способом не позднее чем через 30 с после оглушения. Обескровливание тушек должно быть полным, от этого зависит их качество, так как на недостаточно обескровленных тушках образуются красные пятна на крыльях и крестце, и сокращается срок хранения мяса.

В отечественной промышленности в основном применяют наружный способ убоя, не требующий высокой квалификации рабочих и позволяющий лучше и быстрее обескровливать тушки. Этот способ используют при обработке птицы на автоматизированных линиях. При наружном способе убоя отрезается затылочная часть головы на уровне глазных впадин. Автомат для убоя обеспечивает полное обескровливание тушек птицы, однако нарушается целостность кожи и при снятии оперения в бильных машинах у тушек часто отрывается голова.

Наружный способ убоя бывает одно- и двусторонний. При одностороннем убое у сухопутной птицы делают разрез на голове на 15–20мм ниже ушной мочки. Длина разреза у цыплят и кур не должна превышать 10–15 мм. При двустороннем способе шею прокалывают ножом на 10 мм ниже ушной мочки, перерезают правую и левую сонные артерии и яремную вену, не повреждая пищевод и трахеи. Длина разреза не должна превышать 15 мм. Способ прост и нетрудоемок, на одну голову затрачивается около 1,2–1,7 с.

При внутреннем способе убоя перерезают кровеносные сосуды полости рта птицы. Ножницами с остро отточенными концами перерезают сплетение яремной и мостовой вен в задней части неба над язычком. Внутренний способ используют при обработке тушек в полупотрошеном виде.

Птицу обескровливают над специальным желобом: цыплят и кур – в течение 90–120 с.

Шпарка тушек и удаление оперения. Удаление оперения сопряжено с преодолением силы удерживаемости пера, которая зависит от вида и возраста птицы, вида оперения, размеров и глубины залегания очина пера и пуха.

Удерживаемость оперения в коже птицы ослабляют в основном с помощью теплового воздействия горячей воды или пара. В промышленности широко применяется шпарка горячей водой при трех режимах: жестком (58-65°С), среднем (52-54°С) и мягком (не выше 51°С). Повышение температуры воды и продолжительности обработки значительно сказывается на изменении силы удерживаемости оперения. Оперение крыльев, головы и шеи сухопутной птицы имеет наибольшую силу удерживаемости, поэтому в целях сохранения качества тушки производят дополнительную тепловую обработку (подшпарку) только этих участков.

Тушки птицы обрабатывают, погружая их в специальные ванны с автоматическим регулированием температуры воды или орошая их горячей водой. Шпарка путем орошения снижает микробиальную обсемененность тушек. При шпарке методом погружения в воду с целью снижения микробиальной обсемененности и удерживаемости оперения рекомендуется использовать 0,002–0,004 %-ный раствор соляной кислоты. Для шпарки тушек птицы применяют также орошение горячей водой с последующей обработкой горячим воздухом, имеющим высокую относительную влажность. Это способствует повышению длительности хранения тушек.

Режимы тепловой обработки тушек сухопутной птицы составляют: куры – при температуре 52–55°С в течение 120 с; цеплята-бройлеры — при 52–58°С в течение 120–150 с. У кур еще подшпаривают крылья и головы при температуре 60–65°С в течение 30 с.

Для удаления оперения применяют бильные машины и дисковые автоматы. Во время обработки в автоматах тушки орошаются водой (температура 48–50°С). Перо, снятое с тушек, смывается в гидрожелоб, расположенный в полу цеха под автоматами, и транспортируется в отделение первичной обработки.

Для более тщательной очистки тушек сухопутной птицы от волосовидного пера применяют опалку. Опалку осуществляют в газовой камере при 700°С в течение 5–6 с. Пламя газовой горелки должно полностью охватывать тушку, проходящую по конвейеру, и сжигать волосовидное перо, не повреждая кожи. Целесообразно для опалки тушек использовать установки подвесного типа.

Потрошение и полупотрошение. При потрошении у тушки удаляют ноги, голову с шеей и все внутренние органы. Потрошение обеспечивает тщательную ветеринарно-санитарную экспертизу тушки и внутренних органов и дает возможность полностью использовать пищевые и технические отходы. Тушки потрошат на специализированных конвейерах.

Потроха (сердце, печень, желудок, шея) после ветеринарно-санитарной экспертизы охлаждают в ледяной воде (температура 2–4°С) в течение 10 мин, разбирают на комплекты, упаковывают в пакеты из целлофана или полимерной пленки и подают к месту вкладывания в потрошеные и охлажденные тушки. Потроха можно использовать для выпуска суповых наборов или наборов для студня. Головы и ноги идут на пищевые цели или на производство сухих кормов. Технические отходы (кишечник, зоб, трахея, пищевод, селезенка, семенник), а также легкие и почки направляют на выработку кормовой муки.

Тушки после потрошения моют изнутри и снаружи и охлаждают.

Полупотрошение тушек — это ручное удаление кишечника с клоакой и зоба (если он наполнен). Зоб удаляют через разрез кожи. У полупотрошеных тушек полость рта и клюва очищают от кормов и крови, ноги – от грязи.

Упаковывание. Перед упаковыванием тушки формуют. У потрошеных тушек кожу шеи закрепляют под крыло, прикры­вая место разреза, крылья прижимают к бокам. Ноги индеек заправляют в разрез брюшной полости. У полупот­рошеных тушек шею с головой прижимают к туловищу, крылья — к бокам. Тушки упаковывают в полимерные пленочные маркирован­ные пакеты. Упаковывание производят с помощью упаковочного устройства с вакуумированием и без него. При выпуске тушек птицы в упакованном виде потери массы при охлаждении и замораживании снижаются на 1,5 %.

Скачать документ в формате doc

 И ещё, на всякий случай, шпаргалки для Госов. Часть1; Часть2; Часть3. в формате .doc 

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить